Jak rozkładać towar w magazynie?
Odpowiednie rozkładanie towaru w magazynie stanowi fundament efektywnego funkcjonowania operacji logistycznych. W dzisiejszym świecie, gdzie oczekiwania dotyczące poprawy wydajności procesów i redukcji błędów stale rosną, właściwe rozmieszczenie towarów w magazynie staje się coraz istotniejszym elementem.
Podział przestrzeni magazynowej na strefy kompletacyjne i lokalizacje zapasowe
W większości przypadków zaleca się rozdzielenie obszarów składowania na strefy przeznaczone do kompletacji zamówień oraz te służące do przechowywania zapasów. Konkretne sugestie są jednak uzależnione od różnorodnych czynników, w tym analizy asortymentu, struktury popytu i rotacji.
W przypadku statycznych systemów składowania, strefy kompletacyjne powinny być ulokowane na najniższych poziomach zastosowanego systemu składowania (np. regały paletowe rzędowe) lub na wysokości umożliwiającej ergonomiczne pobieranie towarów z półki (np. regały półkowe)
Lokalizacje zapasowe powinny być umieszczone powyżej lokalizacji kompletacyjnych, czyli na górnych poziomach składowania w regałach paletowych rzędowych. Z założenia miejsca zapasowe to obszary niedostępne bezpośrednio dla pracowników zajmujących się kompletacją zamówień. Aby odnaleźć towary na miejscach zapasowych, niezbędne jest wyposażenie magazynu w odpowiednie środki transportu pionowego, takie jak wózki widłowe.
Czy to podejście sprawdzi się w przypadku automatycznych systemów składowania? Odpowiedź brzmi - to zależy. Oczywiście, poprawna konfiguracja jest indywidualna dla każdego przypadku, ale można założyć, że jeśli nie mówimy o dużych systemach składowania, takich jak automatyczny magazyn paletowy, lub w przypadku towarów drobnicowych, systemy podobne do Autostore (ASRS) lub w pełni zautomatyzowane systemy składowania, to takie podejście jest również prawidłowe. W takich przypadkach zazwyczaj rekomendujemy wykorzystanie systemów automatycznych wyłącznie do lokalizacji kompletacyjnych w celu maksymalizacji efektywności procesu kompletacji, a dla systemów statycznych, takich jak regały paletowe, wyznaczanie lokalizacji zapasowych, które zasilają picking.
Głównym celem takiego podziału składowania jest zwiększenie wydajności procesu kompletacji oraz zachowanie zasad FIFO (First In, First Out) lub FEFO (First Expired, First Out) w magazynie.
Proces zatowarowania lokalizacji kompletacyjnych
Miejsca kompletacyjne uzupełnione są towarem składowanym w lokalizacjach zapasowych poprzez proces zatowarowania (uzupełnienia). Zalecamy aby proces ten był realizowany z poziomu systemu klasy WMS, a nie opierał się na tzw. "wiedzy plemiennej" pracowników.
Aby proces zatowarowania był jak najbardziej wartościowy, konieczne jest ustalenie minimalnych i maksymalnych stanów konkretnych towarów w lokalizacjach kompletacyjnych. Dzięki temu można skutecznie zarządzać poziomem zapasów, minimalizując ryzyko niedoborów lub nadmiarów towarów.
Wielkości lokalizacji
Dla towarów szybko rotujących, kluczowe jest zapewnienie odpowiednio dużych lokalizacji kompletacyjnych, aby umożliwić ciągłą dostępność towaru w procesie kompletacji. Jak to wyliczyć? Bardzo ważna jest tutaj odpowiednio określona masterada, konkretnie - wymiary poszczególnych towarów oraz struktura wydań. Dzięki nim możemy obliczyć niezbędne ilości towarów pod strategię min-max. Jej wielką zaletą jest niezwykła prostota wdrożeniowa.
Ta strategia opiera się na wykorzystaniu systemu klasy WMS, gdzie definiujemy minimalną i maksymalną wartość danego SKU w lokalizacji pickingowej. Wartość minimalna określa minimalny zapas, który zabezpiecza średnią ilość pobrań z lokalizacji w danym okresie czasu, natomiast wartość maksymalna odpowiada maksymalnej pojemności (objętości) lokalizacji.
Ułożenie towaru na lokalizacjach
Musimy pamiętać, że im mniej poszczególnych SKU umieścimy w konkretnej lokalizacji (półce) tym sprawniejszy będzie proces rozłożenia, zatowarowania i kompletacji towarów. Dodatkowo takie działanie zmniejsza ryzyko wystąpienia błędów. Prawdą jednak jest to, że tylko w niewielu przypadkach magazynów i branż mamy możliwość zastosowania takiego ułożenia.
Czy w takim razie nie możemy nic zrobić w naszym magazynie w celu usprawnienia? Nawet jeśli nie mamy możliwości zastosowania strategii minimalizacji SKU w konkretnej lokalizacji, nasze działania powinny zmierzać to fizycznego podziału poszczególnych SKU na danej półce.
W przypadku lokalizacji kompletacyjnych, na przykład regałów półkowych, doskonale sprawdzą się wszelkiego rodzaju kuwety oraz pojemniki. Dzięki nim możemy segregować i uporządkować towary, co ułatwia zarówno proces rozłożenia, jak i zatowarowania.
W przypadku lokalizacji kompletacyjnych dla np. regałów półkowych sprawdzą się doskonale wszelkiego rodzaju kuwety oraz pojemniki.
Z kolei dla lokalizacji pickingowych umieszczonych w regałach paletowych idealnie sprawdzą się separatory oraz wypełnienia poziomów.
Towary znajdujące się w lokalizacjach zapasowych zwykle są składowane jednorodnie, jednak z powodu zwiększenia pojemności systemu składowania lub struktury stoku magazynowego często stosuje się układanie wielu różnych towarów na jednej palecie. W takich sytuacjach posiadanie systemu magazynowego klasy WMS jest niezbędne.
W przypadku automatycznych systemów składowania istnieje możliwość składowania wielu różnych SKU w tej samej lokalizacji. Jednakże nawet w takich przypadkach zalecamy fizyczne odseparowanie towarów w pojemniku lub kuwecie. Możemy wykorzystać dostępne na rynku pojemniki z podziałkami lub zastosować kartonowy podział, który często jest atrakcyjny pod względem kosztów dla wielu klientów.
Rotacja
Dla efektywnego rozłożenia towarów w lokalizacjach kompletacyjnych zalecamy wykorzystanie rotacji towarów. W zależności od przyjętej metody, najczęściej wywoływane produkty są rozmieszczane na początku marszruty kompletacji. Dzięki temu pracownicy muszą pokonać znacznie mniejsze odległości w ciągu dnia pracy, co przekłada się na skrócenie czasu kompletacji towarów.
Analiza rotacji towarów powinna być przeprowadzana przynajmniej raz w roku, w celu optymalizacji zbiórki produktów. W przypadku branż charakteryzujących się wyraźną sezonowością, optymalne jest przeprowadzenie analizy rotacji towarów minimum 2 razy w roku. Dzięki temu magazyn może dostosować swoje procesy do zmieniających się potrzeb rynku, zapewniając efektywne zarządzanie zapasami w magazynie i maksymalizując wydajność operacyjną.
Czy zawsze powinniśmy rozkładać towar w lokalizacjach kompletacyjnych wg. rotacji? Oczywiście że nie!
Rozkładanie towarów w lokalizacjach kompletacyjnych według rotacji nie zawsze jest optymalne. Istnieje kilka powodów, dla których może to być niezalecane, takich jak niska częstotliwość wydań poszczególnych SKU, „rozciągnięta” rotacja lub duża ilość unikatowych towarów w magazynie.
W takich sytuacjach lepiej sprawdzi się rozłożenie towarów według grup producenta. Taka strategia ułatwia proces towarowania półek kompletacyjnych bezpośrednio po przyjęciu dostawy. Pracownik może rozłożyć przyjęty nośnik z towarami w jednym obszarze magazynu, co znacznie przyspiesza ten proces.
Warto jednak pamiętać, by towary dostarczone od jednego producenta, fizycznie podobne do siebie nie były umieszczone obok siebie. Praktycznym i skutecznym rozwiązaniem jest "wymieszanie" podobnych towarów na różnych lokalizacjach (ale dalej w jednym obszarze magazynu) w celu minimalizacji pomyłek w kompletacji i wydaniu podobnych do siebie produktów.
Nie możemy jednak „bezgranicznie” polegać na samej rotacji przy rozłożeniu towarów. Podczas rozkładania towarów oprócz analizy rotacji ABC należy wziąć pod uwagę także ich wagę oraz objętość. Towary ciężkie lub gabarytowe powinny być umieszczone na najniższym poziomie kompletacji (na przykład w regałach paletowych rzędowych), na początku marszruty kompletacji, nawet jeśli nie należą do grupy o najlepszej rotacji.
Takie rozłożenie towarów pozwala uniknąć sytuacji, w której lekki towar zostanie przygnieciony przez ciężkie towary podczas procesu kompletacji. Dzięki temu magazyn może zapewnić bezpieczeństwo pracy oraz zachować integralność towarów, co przekłada się na efektywność i skuteczność operacyjną. W związku z tym, oprócz analizy rotacji ABC, należy również uwzględnić inne czynniki, takie jak waga i objętość, podczas rozkładania towarów w magazynie.
Podsumowanie
Poprawne rozmieszczenie towarów w magazynie umożliwia szybkie lokalizowanie produktów, co skraca czasy przygotowywania zamówień i przyspiesza realizację dostaw. Właściwe rozłożenie zapobiega także uszkodzeniom towarów, minimalizuje ryzyko błędów w zarządzaniu zapasami oraz ułatwia przepływ ruchu w magazynie. W rezultacie, efektywne planowanie i organizacja przestrzeni magazynowej przekładają się nie tylko na zwiększenie wydajności operacyjnej, ale także na poprawę satysfakcji klienta i wzrost rentowności przedsiębiorstwa.
Autor - Łukasz Wilk
Zainteresował Cię artykuł i chcesz dowiedzieć się, jak usprawnić zarządzanie Twoim magazynem?
Powiązane wpisy
