8 najczęściej spotykanych problemów w magazynach

Najczęściej spotykane problemy w magazynach

Dla osób niezwiązanych na co dzień z logistyką wewnętrzną kwestia magazynowania produktów wydaje się być banalnie prosta. Towar przyjeżdża do magazynu, umieszczany jest na regałach, z których w razie potrzeby jest zdejmowany i wysyłany do klienta. W bardzo dużym uproszczeniu praca magazynu faktycznie tak wygląda, ale jest to wyidealizowany obraz. W rzeczywistości każdy magazyn, bez względu na jego wielkość, musi się zmierzyć z wieloma różnymi problemami, których ignorowanie może poważnie zakłócić jego funkcjonowanie.
Poniżej przedstawiamy osiem najważniejszych i najczęściej spotykanych problemów, z którymi borykają się magazyny.

1. NIEDOKŁADNE STANY MAGAZYNOWE

Problem:
Nieaktualne lub niedokładne stany magazynowe ujawniają się najczęściej w chwili, gdy operator próbuje pobrać produkt z oczekiwanej lokalizacji. W chwili, kiedy magazynier pojawia się przy regale, okazuje się, że produktu już nie ma lub został przeniesiony w inne miejsce bez zaktualizowania informacji o przesunięciu na inną lokalizację. Przez niedokładne stany magazynowe w trakcie kompletacji dochodzi do częstych pomyłek. Magazynierzy również marnują czas na poszukiwanie „zaginionych” towarów, przez co dochodzi do opóźnień w wysyłkach.

Rozwiązanie:
Główną przyczyną powyższych problemów jest „ręczne” realizowanie procesów magazynowych, na podstawie papierowych dokumentów. Najprostszym i najefektywniejszym rozwiązaniem jest wdrożenie systemu WMS i zintegrowanie go z funkcjonującym w firmie systemem ERP. Jedną z korzyści funkcjonowania systemu WMS jest automatyczne rejestrowanie danych o wszelkich operacjach magazynowych. Dzięki temu dane o ilościach i położeniu towaru w magazynie są zawsze aktualne.

2. NIEEFEKTYWNA KOMPLETACJA TOWARÓW

Problem:
Brak odpowiednio zoptymalizowanego procesu kompletacji towarów w magazynie przekłada się na straty zarówno czasu, jak i pieniędzy. Idealnie zorganizowana kompletacja towarów zakłada jak najwięcej pobranych towarów w możliwie najkrótszym czasie. Podniesienie wydajności kompletacji to jeden z najczęściej zgłaszanych nam problemów.

Rozwiązanie:
W tym przypadku rozwiązaniem również jest wdrożenie systemu WMS, który będzie wspomagał proces kompletacji na kilka różnych sposobów. System WMS będzie wskazywał dokładną lokalizację kompletowanych towarów oraz tak zoptymalizuje trasę kompletacji, aby magazynierzy w możliwie najkrótszym czasie dotarli do wszystkich pozycji z realizowanego zamówienia. Wdrożony system WMS będzie również wspierał różnorodne strategie kompletacji towarów, dzięki którym można przyspieszyć cały proces. Dodatkowo można rozważyć zastosowanie automatyki magazynowej, która po integracji z systemem WMS, dodatkowo podniesie wydajność procesu kompletacji towarów.

3. NIEOPTYMALNE WYKORZYSTANIE PRZESTRZENI MAGAZYNOWEJ

Problem:
Brak miejsca w magazynie to również częsty problem firm. Magazyn, w którym produkty piętrzą się na paletach między regałami oraz na trasach, po których transportowany jest towar, skarżą się na ogólny spadek efektywności działania oraz powiększający się chaos i dezorganizację pracy. Źle wykorzystana przestrzeń magazynowa oznacza często dodatkowe koszty dla firmy w postaci opłat za wynajęcie dodatkowych miejsc na składowanie towaru.

Rozwiązanie:
Aby funkcjonalnie przeprojektować przestrzeń w magazynie warto skorzystać z rady doświadczonego eksperta. Audyt magazynu powinien zostać przeprowadzony przez zewnętrzną firmę, która spojrzy na sposób funkcjonowania magazynu i specyfikę procesów świeżym okiem. Pozwoli to wypracować satysfakcjonujące rozwiązania, np. w postaci zastosowania automatycznych regałów magazynowych, które pozwalają na zwiększenie gęstości przechowywania produktów.

Nasza firma świadczy niezależne usługi audytu magazynowego, zapraszamy do zapoznania się z ofertą na audyt logistyczny.

4. OBSŁUGA REKLAMACJI I ZWROTÓW

Problem:
W dobie błyskawicznego rozwoju handlu e-commerce w magazynach obsługujących ten kanał sprzedaży mocno urósł wolumen zwrotów. Prawo handlowe gwarantuje klientom możliwość zwrotu nieuszkodzonego produktu do 14 dni od jego dostarczenia, bez konieczności podawania przyczyny. Istnieją firmy, które wręcz namawiają klientów do zamawiania większej ilości produktów i odesłania tych, które nie będą dla niego satysfakcjonujące.

Rozwiązanie:
Po raz kolejny z pomocą przychodzi system WMS. Po przyjęciu zwrotu i blokadzie w systemie ERP, rejestruje się zwrot w systemie WMS i generowany jest dokument zwrotu. Później magazynier odkłada towar na wyznaczoną strefę zwrotu, gdzie towar oczekuje na kontrolę jakości. Proces kontroli jakości towaru kończy się wprowadzeniem w systemie informatycznym dalszych instrukcji, np. ponownym przekazaniem do sprzedaży i rozłożeniem na ściśle określoną przez system WMS lokalizację.

5. USZKODZONE PRODUKTY

Problem:
Istnieje nieskończenie wiele powodów uszkodzenia produktu w magazynie. Jednym z najczęstszych jest nieprawidłowe przechowywanie lub nieostrożne obchodzenie się z towarem w trakcie rozkładania lub kompletacji. Oczywiście każdy uszkodzony produkt, którego później nie można sprzedać, oznacza straty finansowe dla firmy.

Rozwiązanie:
W tym przypadku pomocna będzie automatyka magazynowa, np. nowoczesne systemy transportu wewnątrzmagazynowego. Technologie te mają na celu nie tylko przyspieszenie pracy magazynu, ale również zapewniają właściwe warunki przechowywania i transportu przedmiotów, które są szczególnie narażone na uszkodzenie.

6. PRZETERMINOWANE PRODUKTY

Problem:
Duża grupa produktów zachowuje swoje właściwości przez ściśle określony czas. Po jego przekroczeniu, przeterminowane towary muszą zostać wycofane z obiegu. Należą do nich m.in. produkty spożywcze, kosmetyki, leki. Jeżeli w magazynie jest wiele pozycji wymagających kontroli dat ważności, a brakuje procedur i technologii, które wspierają taką kontrolę, to wyeliminowanie strat spowodowanych utratą terminu ważności będzie praktycznie niemożliwe.

Rozwiązanie:
Magazyny z produktami o określonym terminie ważności powinny funkcjonować wg zasady FEFO (first expired first out) czyli pierwsze tracące ważność produkty jako pierwsze wychodzą z magazynu. Procedura FEFO jest wspierana przez system WMS, który pilnuje aby w pierwszej kolejności były wydawane właśnie produkty o najkrótszej dacie ważności.

7. WYSOKIE KOSZTY PRACY

Problem:
Centra logistyczne i dystrybucyjne znajdują się pod ciągłą presją. Rynek wymaga od nich świadczenia usług jak najwyższej jakości za jak najniższą cenę. Z drugiej strony rosnące płace powodują wzrost kosztów pracy. Jak firmy mogą wydostać się z tego błędnego koła?

Rozwiązanie:
Automatyka magazynowa jest odpowiedzią na rosnące koszty pracy. Dzięki automatycznym regałom, transporterom, sorterom itp., zintegrowanym z systemem WMS, znacznie wzrasta wydajność magazynu, bez konieczności zatrudniania nowych pracowników.

8. ROTACJA PRACOWNIKÓW

Problem:
Duża konkurencyjność ofert na rynku pracy wpływa na zwiększenie rotacji pracowników. Problem ten mocno zauważalny jest w magazynach. Standardowe wdrożenie nowego pracownika do pracy zazwyczaj wymaga długotrwałego wysiłku i zaangażowania osób trzecich. W tym czasie spada produktywność osoby, która jest odpowiedzialna za wdrożenie, a nowy pracownik osiąga pełne moce przerobowe dopiero po kilku tygodniach.

Rozwiązanie:
Wdrożenie do pracy w firmie gdzie funkcjonuje intuicyjny system WMS jest kilkukrotnie szybsze, niż w przedsiębiorstwie, gdzie procesy magazynowe realizowane są tradycyjnie za pośrednictwem kartek papieru. Dzięki pracy z systemem WMS, nowy pracownik już po kilku godzinach szkolenia i nadzoru może samodzielnie wykonywać pracę, a system będzie „pilnował”, aby nie popełniał błędów. Magazyny z wdrożonym systemem WMS w szczycie sezonu zatrudniają również pracowników tymczasowych bez obawy o spadek poziomu świadczonych usług.