SYSTEM WMS W MAGAZYNIE – WDROŻENIE KROK PO KROKU

Każda firma wdrożeniowa, która zajmuje się implementacją systemów informatycznych powinna posiadać ściśle określone standardy wdrożeniowe. Nie inaczej jest w przypadku naszej firmy, której lata doświadczeń w branży WMS pozwoliły wypracować indywidualny porządek prac, według którego działamy i którego przestrzegamy podczas każdego projektu wdrożeniowego.

STANDARYZACJA CZY INDYWIDUALIZACJA?

Należy jednak pamiętać, że system WMS wdrażany jest w zróżnicowanych przedsiębiorstwach, posiadających różnorodne procesy logistyczne, potrzeby oraz oczekiwania względem rozwiązań magazynowych. Do każdego projektu trzeba zatem podejść w inny sposób. Największym błędem jaki może popełnić dostawca systemów IT jest traktowanie każdego klienta i projektu wdrożeniowego tak samo. Implementacja systemu WMS jest procesem długotrwałym, wymagającym dużego zaangażowania nie tylko firmy wdrożeniowej, ale także klienta, u którego system jest wdrażany. Postępowanie dostawcy systemu WMS według określonych zasad i reguł pozwala często nieco zmniejszyć czas trwania wdrożenia i uniknąć powstających w jego trakcie niepowodzeń czy błędów. Konsultanci firmy DataConsult prowadzą projekty w oparciu o własną metodykę zbliżoną do standardów PRINCE2®, wypracowaną w ramach współpracy z ponad dwustoma klientami.

PO CO W FIRMIE WMS?

Pierwszym krokiem jaki nasza firma podejmuje przed rozpoczęciem wdrożenia jest określenie celu projektu. Każde przedsiębiorstwo przed zakupem systemu magazynowego powinno postawić sobie pytanie „dlaczego sięga po rozwiązanie WMS?” i „w czym ono ma mu pomóc?”. Określenie celów nadrzędnych projektu jest kluczowym etapem bez którego proces wdrożenia nie powinien się zacząć. Dzięki niemu dostawca rozwiązania ma możliwość poznać firmę i jej problemy oraz oszacować w jakim stopniu rozwiązanie WMS jest firmie potrzebne.

ANALIZA

Zaraz po wskazaniu celów, w kolejnej fazie miejsce ma wnikliwe zbadanie potrzeb i oczekiwań klienta. Faza ta jest integralną częścią całego procesu wdrożeniowego. Powstaje w niej dokument analizy konfiguracyjnej (przedwdrożeniowej), który jest szczegółowym opisem potrzeb przedsiębiorstwa oraz diagnozą stanu wszystkich bieżących procesów magazynowych istotnych z punktu widzenia wprowadzenia rozwiązania magazynowego. W analizie tej opisany jest aktualny stan procesów magazynowych przed wdrożeniem systemu oraz przyszły stan procesów magazynowych przewidywany tuż po wdrożeniu. Analiza zawiera również szereg szczegółowych informacji dotyczących integracji z systemem nadrzędnym ERP, konfiguracji systemu WMS, czy też zagrożeń związanych z projektem.

KAŻDEMU WEDLE POTRZEB

Kolejnym krokiem jest dopasowanie standardowej wersji systemu WMS pod potrzeby i oczekiwania klienta. W etapie tym miejsce ma konfiguracja rozwiązania i programowanie rozszerzeń funkcjonalnych w oparciu o zapotrzebowanie odbiorcy. Konfiguracja ma za zadanie przede wszystkim przetestowanie i zbudowanie wszystkich komponentów systemu, które zostały wcześniej zdefiniowane i zaaprobowane w specyfikacji analizy. Głównie dotyczy wygenerowania fizycznej struktury magazynu, stref składowania towaru, ścieżek rozkładania, a także wprowadzenia określonych parametrów dotyczących m.in. towarów, kontrahentów, jednostek ładunkowych itp.

TESTY i SZKOLENIA

W momencie zakończenia prac konfiguracyjnych nad systemem rozpoczyna się proces testowania rozwiązania, który polega na weryfikacji i sprawdzeniu czy jest ono gotowe do uruchomienia w magazynie klienta. Dalszym krokiem jest etap uruchomienia i instalacji systemu na bazie testowej, która pozwala na przetestowanie rozwiązania w rzeczywistym środowisku pracy, czyli na magazynie oraz przez rzeczywistych użytkowników, czyli jego pracowników. W tym momencie dostawca rozwiązania szkoli również liderów i pracowników magazynu z obsługi systemu. Etap szkolenia kończy się przeprowadzeniem praktycznego egzaminu, który w pełni przygotowuje pracowników do pracy z systemem.

URUCHOMIENIE, STABILIZACJA, ASYSTA TECHNICZNA

W kolejnym kroku, zaraz po ustabilizowaniu systemu oraz pracy
w magazynie i oswojeniu z nim pracowników następuje etap uruchomienia rozwiązania na bazie produkcyjnej. Oznacza to, że magazyn zaczyna samodzielnie pracować z systemem przy wsparciu dostawcy, które w momencie stopniowego normowania się pracy i zwiększenia wydajności magazynu powoli zanika. W ostatnim etapie klient zostaje przekazany pod opiekę asysty serwisowej, która obejmuje konsultacje w zakresie wykorzystywania systemu, wsparcie w jego rozbudowie, czy też zapewnia instalację rozszerzeń i najnowszych aktualizacji.

Wypracowanie sprawdzonej metodyki wdrożeniowej pozwala zagwarantować wszystkim Klientom, bez względu na wielkość projektu wysoki standard świadczonych usług oraz zagwarantować, że projekt zakończy się sukcesem o ile nie wystąpią nieprzewidziane wcześniej okoliczności. Bezpieczeństwo wdrożenia jest dla firm bardzo istotne i często jest czynnikiem, który decyduje o rozpoczęciu współpracy.


SZTUCZNA INTELIGENCJA W LOGISTYCE

Branża Transport-Spedycja-Logistyka to jeden z najprężniej rozwijających się sektorów polskiej gospodarki.  Proporcjonalnie do rozwoju, branża logistyczna inwestuje w technologie cyfrowe, które pozwalają na automatyzację i optymalizację procesów oraz przynoszą wymierne oszczędności. W obszarze gospodarki magazynowej Polska znajduje się w czołówce krajów europejskich i aspiruje do roli jednego z centrów logistycznych Europy. Dlatego w ostatnim czasie sztuczna inteligencja (AI), jako symbol najwyższego poziomu rozwoju technologicznego, jest w kręgu głębokiego zainteresowania inwestorów logistycznych, którzy mają świadomość, że stanowi dla TSL kolejny etap cyfryzacji i automatyzacji.

CZWARTA REWOLUCJA PRZEMYSŁOWA

AI (z ang. Artificial Inteligence) to inteligencja realizowana w sposób inżynieryjny. Zajmuje się tworzeniem modeli zachowań inteligentnych oraz systemów i komputerowych symulujących te zachowania. Polega na konstruowaniu maszyn i programów komputerowych, które są zdolne do realizacji wybranych funkcji umysłu i ludzkich zmysłów niepoddających się numerycznej algorytmizacji. Dziedzina nauki zajmująca się problematyką sztucznej inteligencji to ML (z ang. Machine Learning), czyli uczenie się maszynowe.

Logistyka 4.0, Przemysł 4.0., AI, IoT, robotyzacja, rozwój aplikacji mobilnych to wszystko składowe czwartej rewolucji przemysłowej, która na dobre już zagościła w logistyce magazynowej i transporcie, zapewniając ścisłą współpracę i integrację wszystkich systemów informatycznych, urządzeń, maszyn oraz innych zewnętrznych źródeł danych. Dzięki tym rozwiązaniom jesteśmy w stanie zautomatyzować wiele istotnych funkcji, ważnych w procesie logistycznym. Warto zaważyć, że na obecnym poziomie rozwoju te elementy nie likwidują całkowicie stanowisk pracy, ale pozwalają na przyspieszenie i poprawienie efektywności pewnych czynności i działań, zostawiając człowiekowi więcej czasu na działania wymagające większego zaangażowania.

SZTUCZNA INTELIGENCJA W LOGISTYCE

Elementy sztucznej inteligencji możemy obserwować powszechnie w logistyce magazynowej od planowania zakupów, poprzez monitorowanie łańcucha dostaw, aż do zarządzania logistyką wewnętrzną.

Zaawansowane technologicznie przedsiębiorstwa działają na dopasowanych, zintegrowanych systemach informatycznych, które potrafią się samodoskonalić za pomocą zgromadzonych danych (jak dane historyczne dotyczące czasu kompletacji w kontekście danego Klienta, obsługi produkcji czy informacji o dostawcach usług logistycznych), na tej podstawie nabywają nową wiedzę, i budują swoje „doświadczenie”.  Uczenie się maszynowe pozwala dodatkowo na ustalenie w czasie rzeczywistym dostępności produktów z wpływających od Klientów zamówień, z uwzględnieniem wielu mało przewidywalnych z punktu widzenia przedsiębiorstwa elementów, takich jak np. pogoda czy korki na ulicach.

W samym magazynie dzięki sztucznej inteligencji możliwe jest przeanalizowanie bardzo dużej ilości danych (liczba zamówień, poziom zwrotów i reklamacji, obecne i historyczne stany magazynowe, niezgodności, czasu realizacji zadań), które generowane są w systemach WMS i powiązanych.  Pozwala to na wykrycie pewnych modeli i wzorców zachowań zarówno klientów, jak i dostawców oraz uzyskanie informacji o tym które towary są najczęściej zamawiane, które kompletuje się  najczęściej razem, w jakie dni tygodnia, itp.

Sztuczna inteligencja pomaga w magazynach w obsłudze zaawansowanych algorytmów rozkładania i kompletacji towarów z wykorzystaniem Multi-Order-Picking czy Zone-Picking, jak i w sprawdzaniu które towary są pobierane najczęściej. Działanie człowieka ograniczone jest do dostarczenia potrzebnych danych, które system będzie odpowiednio przetwarzał, a my mamy pełną kontrolę nad tym jakie dane zostaną przekazane oraz w jaki sposób będą przechowywane (obecnie najczęściej w tzw. chmurze).

W celu usprawnienia procesów wewnętrznych w firmach stosuje się też różne techniki dla uzyskania lepszej identyfikacji  towarowej i sprawniejszego poruszania się w gąszczu regałów i pól odkładczych. Tutaj zastosowanie odnajdują rozpoznawania typu Voice Picking, gdzie pracownicy wyposażeni w słuchawki i mikrofon otrzymują wskazówki, gdzie znajduje się dany towar oraz instrukcję, jak się do niego dostać, czy rozwiązanie z wykorzystaniem okularów rozszerzonej rzeczywistości, gdzie pracownik magazynowy wszelkie niezbędne informacje potrzebne mu do pracy widzi na soczewce okularów.

W zakresie składowania oraz transportu wewnętrznego coraz częściej stosowane są wózki typu AVG (z ang. Automated Guided Vehicles), które mogą „nauczyć się” poruszania po magazynie, w sposób automatyczny dostosowywać do zmian w otoczeniu magazynowym oraz symultanicznie na nie reagować.

Rewolucja technologiczna nie omija też transportu drogowego – sztuczna inteligencja jest już obecna w transporcie i spedycji. Dzięki technologii uczenia się maszynowego powstają algorytmy zdolne do prowadzenia pojazdów czy upłynnienia ruchu drogowego.

Branża TSL czeka tylko na autonomiczne samochodach ciężarowe, które kontrolują swoją pracę, uczą się i reagują na warunki zewnętrzne. Pozwoli touniezależnić się operatorom drogowym od mocno fluktuującego rynku kierowców samochodowych, ograniczyć koszty transportu czy skrócić czas dostawy.

A co dalej ..

AI W E-COMMERCE

Dzisiaj maszyny uczące się często są wykorzystywane w sklepach internetowych. Na podstawie dotychczasowej historii zakupów, historii przeglądania produktów, na podstawie analizy zakupów innych osób, które kupiły ten sam produkt i cech wspólnych wybranej rzeczy z innymi towarami dostępnymi w asortymencie, zaawansowane algorytmy są w stanie coraz trafniej przewidywać reakcje zakupowe i podpowiadać co klient powinien jeszcze dołożyć do swojego koszyka.. U operatorów logistycznych systemy działające na podobnych zasadach mogą sugerować sposób w jaki towary powinny być ułożone w regałach, prognozując również termin i czas pojawienie się zamówienia, które jeszcze nie wpadło do systemu nadrzędnego (ERP). Całkiem prawdopodobne, że w niedalekiej przyszłości system analizując zaistniałe wcześniej sytuacje i przykłady będzie mógł sam generować zamówienia i zlecać je do przygotowania w celu wyrównania i ujednolicenia obciążenia pracy w centrach logistycznych.

SZTUCZNA INTELIGENCJA W DATACONSULT

Firma DataConsult proponuje wiele rozwiązań bazujących na uczeniu się maszynowym i sztucznej inteligencji. Nasz dział badań i rozwoju od wielu lat pracuje nad innowacyjnymi projektami z zakresu logistyki magazynowej, również w wykorzystaniem AI.

Projekt nad którym obecnie pracujemy i na pewno warto o nim wspomnieć to System ExpertPack, czyli zautomatyzowany, półautonomiczny system kompletacji i pakowania oparty o mechanizmy sztucznej inteligencji  oraz technologię rozszerzonej rzeczywistości.

Umożliwia on inteligentne przydzielanie i realizację zadań kompletacyjnych i pakujących. Oparty jest o moduł uczący się, personalizujący zadania dla operatora oraz moduł pakujący, optymalizujący położenie towarów w opakowaniach.

Jest to rozwiązanie dedykowane dla:

  • Przemysłu i branży produkcyjnej – automatyzacja logistyki wewnętrznej, optymalizacja kosztów, wsparcie kontroli jakości, poprawa bezpieczeństwa pracy.
  • Sklepów internetowych – optymalizacja wypełnienia zawartości pudełka, wzrost wydajności i dostosowanie procesów kompletacji i pakowania do zmieniających się parametrów towarów.
  • Centrów logistycznych i dystrybucyjnych - automatyzacja logistyki wewnętrznej, optymalizacja kosztów, szybszy proces szkolenia pracowników, poprawa zarządzania, wsparcie kontroli jakości.

System ExpertPack składa z zintegrowanych ze sobą modułów: Wizualnej Realizacji Procesów,  Bin-Pack,  Inteligentnego Przydziału Zadań, Moduł Sterowania,  Komunikacji,  Archiwizacji, Wymiany Danych,  Przetwarzania Danych oraz Bezpieczeństwa.

Dzięki zastosowaniu rozwiązań z zakresu sztucznej inteligencji, np. algorytmów ewolucyjnych, sieci neuronowych, na podstawie historii pracy operatora System ExpertPack specyfikuje parametry pakowania takie jak procent wypełnienia paczki, maksymalną nośność paczki, czas do końca pakowania. Na podstawie tych danych decyduje o kolejności podjętego zlecenia pakowania. Tak przygotowane dane przekazuje do Modułu Bin-Pack. Z komponentu operatora moduł Inteligentnego Przydziału Zadań otrzymuje informacje o sposobie realizacji pakowania dla wytypowanych zadań i na tej podstawie uczy się lepiej dobierać zlecenia pakujące pod konkretnego operatora i czas w którym pracuje, np. na godzinę prze końcem zmiany wyznacza tylko pakowania do jednej paczki w celu uniknięcia porzucenia pakowania przez operatora z końcem zmiany.

Moduł Bin-Pack natomiast wylicza ilości opakowań do spakowania, kolejności podawania towarów, pozycji umieszczenia towarów w paczce. Moduł zawiera zestaw algorytmów klasy bin-packing, dla których wylicza zadanie pakowania, klasyfikuje rozwiązania i przesyła je do kolejnych modułów takich jak Moduł Wymiany Danych w celu przesłania wyniku do innych komponentów produktu ExpertPack oraz do Modułu Inteligentnego Przydzielania Zadań w celu uczenia sztucznej inteligencji tego modułu w zakresie przydzielania parametrów pakujących.

W ramach projektu planujemy również zaprojektowanie ergonomicznego stanowiska pakującego w 3 wariantach:

  1. Stanowisko pakowania obsługiwane manualnie przez operatora wyposażonego w okulary AR
  2. Stanowisko mieszane obsługiwane częściowo przez człowieka, z wykorzystaniem w części procesu elementów automatyki magazynowej.
  3. Stanowisko z robotem towarzyszącym tzw. Cobot, który pozwoli ograniczyć ilość pracy fizycznej jaka musi zostać wykonana przez operatora w celu kompletacji.

MAGAZYN BRANŻY ODZIEŻOWEJ – DEDYKOWANE INSTALACJE I SYSTEMY IT

Specyfika obsługi magazynów odzieżowych wiązie się przede wszystkim z koniecznością zarządzania operacjami magazynowymi na poziomie pojedynczych sztuk oraz rejestracją cech charakterystycznych dla danego asortymentu, takich jak kolekcja, wzór, rozmiar, kolor czy odcień w całym łańcuchu logistycznym.

Wyzwania dla branży fashion to ciągła zmienność asortymentu, wiele wariantów danego produktu, bardzo duża rotacja zapasów w magazynach i  konieczność szybkiego reagowania na potrzeby klientów. Dodatkowo znaczna część towarów jest produkowana i transportowana z krajów azjatyckich, co wydłuża proces dostawy i wymaga dokładnego planowania logistycznego z dużym wyprzedzeniem czasowym. Bez automatyzacji procesów i wsparcia systemu WMS, klient nie jest w stanie optymalnie zarządzać gospodarką magazynową.

SYSTEM WMS W MAGAZYNIE ODZIEŻOWYM

Istnieje wiele rozwiązań optymalizujących logistykę magazynową dla branży odzieżowej od organizacyjnych, poprzez informatyczno - logistyczne, aż do zastosowania automatyki magazynowej.

Wśród nich warto wymienić wykorzystanie Multi-Order-Picking i/lub Pick&Sort, czyli kompletację wielu zamówień na raz z możliwością rozsortowania asortymentu pod konkretne wysyłki. System WMS planuje odpowiednio dokumenty i towary, grupując je w jedną listę pickingową. Operator w trakcie jednego przejścia przez magazyn, najbardziej optymalną trasą wyznaczoną przez system WMS, zbiera towary zgodnie z jego poleceniami. Często w operacjach tego typu w celu usprawnienia pracy magazynu wykorzystywane są również wózki kompletacyjne z obsługą put to light.

Kolejnym rozwiązaniem często stosowanym przy branży fashion jest kompletacja w strefach z obsługą Zone Picking, w tym np. wydzielenie strefy składowania odzieży na wieszakach, gdzie towary są lepiej zabezpieczone przed możliwymi uszkodzeniami, czy zabrudzeniem.

System WMS musi również obsłużyć rejestrację dodatkowych czynności wykonywanych usługowo dla klientów. Mówimy o rozwieszaniu ubrań na wieszakach, metkowaniu, zakładaniu zabezpieczeń antykradzieżowych czy też prasowaniu.

Także systemy automatyki magazynowej zintegrowane z rozwiązaniem klasy WMS pozwalają usprawnić pracę magazynu odzieżowego, od zastosowania systemów transportu podwieszanego, poprzez urządzenia sortujące i przenośniki w pełni automatyczne, czy kompletację półautomatyczną z wykorzystaniem pick by voice czy okularów AR.

RFID W MAGAZYNIE ODZIEŻOWYM

Coraz więcej firm odzieżowych decyduje się na zaimplementowanie technologii RFID. Proces ten rozpoczyna się wszyciem tagu RFID w metkę przez producenta. Od tej chwili każda sztuka jest identyfikowana unikatowym numerem zapisanym w tagu RFID w standardzie EPC. Dla producentów jest to istotne, gdyż mogą śledzić lokalizację każdej sztuki wyprodukowanej odzieży, jak i zautomatyzować procesy kompletacji i wydania. Magazyny, centra dystrybucyjne i sklepy dzięki wykorzystaniu bramek i tuneli RFID mogą płynnie zarządzać dostawami zarówno pojedynczych sztuk, jak i opakowań zbiorczych, , kompletować zamówienia, jak i kontrolować wydania. Tagi RFID po wykorzystaniu w logistyce, są następnie wykorzystywane w sklepach jako system antykradzieżowy i przyśpieszający proces skanowania zakupionych produktów.

E-COMMERCE W BRANŻY ODZIEŻOWEJ

Osobnym tematem wymagającym omówienia jest sprzedaż odzieży w modelu e-commerce. Rynek fashion w tym kanale charakteryzuje się dużym rozdrobnieniem zamówień, gdzie dokumenty jednopozycyjne mogą przekraczać 50% wszystkich zamówień. Towary z zamówień wielopozycyjnych to często ten sam asortyment różniący się tylko rozmiarem, który i tak wróci do magazynu w formie zwrotu. Obsługa tychże zwrotów to jeden z podstawowych procesów logistycznych w kanale sprzedaży internetowej i wymaga usprawnienia i zautomatyzowania przez system WMS.

W magazynach wysyłki e-commerce stosuje się m.in. algorytmy zatowarowania stref kompletacji, Multi-Order-Picking i/lub Pick&Sort z algorytmami łączenia dyspozycji, wózki kompletacyjne, optymalne ścieżki pobierania towarów, strefowość z uwzględnieniem strategii S-shape, Midpoint, Return czy Largest gap, integrację z kurierami czy automatyczne wydruki.

PRZYKŁAD WDROŻENIA

Jako przykład wdrożenia rozwiązania WMS firmy DataConsult w branży odzieżowej, możemy podać generalnego dystrybutora markowej odzieży dziecięcej, specjalizującego się w obsłudze logistycznej klientów indywidualnych sklepów z Grupy jak i tychże sklepów na całym świecie.

Podstawowe dane o magazynie:

  • Powierzchnia ponad 4 000 m2,
  • Ilość miejsc kompletacyjnych – ok. 25 000
  • Ilość pracowników magazynowych – 30
  • Ilość towarów w sprzedaży – ponad 1 000 000 SKU
  • Przewaga wydań sztukowych – 1 model w 1 rozmiarze w 1 kolorze

Wprowadzenie naszego systemu WMS usprawniło logistykę magazynową w wielu obszarach. Warto wspomnieć o ty, że:

  • Zoptymalizowaliśmy i przyśpieszyliśmy procesy kompletacji, kontroli i pakowania poprzez realizację kontroli i pakowania na terminalach danych już w trakcie procesu kompletacji. W efekcie nastąpiło przesunięcie operatorów z kontroli na kompletację – zwiększając tym liczbę kompletujących osób.
  • Wsparliśmy systemowo w realizacji wymagań logistycznych klientów Grupy, poprzez zastosowanie systemowego podziału zamówienia na kartony z podglądem na terminalu, w celu dobrania odpowiedniej wielkości kartonu, co przyspieszyło kompletację. Wprowadziliśmy możliwość znakowania kartonów z określeniem zawartości po zamknięciu lub na pakowaniu, co przyspieszyło oznaczanie kartonów i tworzenie packing list. Umożliwiliśmy systemowe tworzenie packing list wg wymagań klientów, co ograniczyło ilość popełnianych błędów.
  • Zmieniliśmy sposób kompletacji w momencie wprowadzania nowej kolekcji, dzięki kompletacji zamówień realizowanych na bieżąco z kolejnymi dostawami. Efektem jest równomierne obciążenie pracą operatorów oraz minimalizacja drogi do przejścia przez magazynierów.

4 ISTOTNE CECHY SYSTEMU WMS, KTÓRY CHCESZ MIEĆ W SWOJEJ FIRMIE

Zachowania konsumentów ewoluują pod wpływem coraz większej digitalizacji. Ma to znaczący wpływ również na sposób funkcjonowania magazynu, w tym na ciągłą poprawę jakości świadczonych usług. Aby odpowiedzieć na te wyzwania firmy coraz częściej decydują się na wdrożenie systemu zarządzania magazynem (WMS). Producenci systemów WMS również nie próżnują i cały czas pracują nad udoskonalanie swoich produktów z naciskiem na: zróżnicowanie funkcji, elastyczność, możliwość rozwijania systemu już po jego wdrożeniu. uczenie maszynowe i autonomiczną organizację operacji. Co w systemie jest kluczowe dla sprawnego zarządzania magazynem i w jaki sposób pozwoli zwiększyć rentowność magazynu oraz utrzymać lub zyskać przewagę nad konkurencją?

  1. WYDAJNOŚĆ

Zwiększanie wydajności operacyjnej poprzez zaawansowaną optymalizację pracy magazynu jest pierwszym warunkiem zawężenia listy czołowych systemów magazynowych. Prawie wszyscy dostawcy programów logistycznych wspierają magazyny w podstawowych operacjach, ale poza nimi istnieje szereg wyższych poziomów zaawansowania optymalizacji w celu wydajnego przechowywania produktów i organizacji pracy w całym obiekcie. Narzędzia IT do zarządzania pracą magazynu ewoluują również wraz z rozwojem technologii, a co za tym idzie ze zwiększaniem się potrzeb użytkowników. Dzięki temu, za ich pomocą można dodatkowo śledzić wydajność pracy, tworzyć zaawansowane raporty i planować działania korygujące.

  1. ZWINNOŚĆ

Firmy produkcyjne, operatorzy logistyczni, dystrybutorzy coraz częściej poszerzają liczbę kanałów działania oraz zwiększają ofertę produktową. Wszystko to po to aby zachować konkurencyjność.  System WMS w firmach, które np. decydują się na wdrożenie strategii omnichannel, musi być elastyczny, aby sprostać różnorodnym wyzwaniom w dynamicznych środowiskach biznesowych. Kolejną ważną kwestią jest model dostępności oferowanego oprogramowania. Decydując się na korzystanie z systemów informatycznych w modelu SaaS, firma eliminuje konieczność kosztownej rozbudowy i utrzymania własnej infrastruktury IT. System WMS w chmurze to idealne rozwiązanie dla firm o rozproszonej strukturze, dla startupów i przedsiębiorstw dopiero rozpoczynających działalność, ale świadomych faktu, ze odpowiednie oprogramowanie już na starcie zapewni im przewagę nad konkurencją.

  1. UŻYTECZNOŚĆ

Chęć, a zdolność do wdrożenia i wsparcia oprogramowania to kolejna kluczowa kwestia dla długoterminowego sukcesu projektu jakim jest system WMS. Wielkość organizacji, skala działania i kultura organizacyjna mają znaczący wpływ na powodzenie tego przedsięwzięcia. Z kolei po stronie producenta istotna jest łatwość konfiguracji systemu, która wpływa na tempo i jakość wdrożenia, a także na potencjalne problemy w okresie stabilizacji po wdrożeniu. Wrażenia użytkowników są motorem napędzającym adaptację firmy do zaimplementowanego rozwiązania. W trakcie wyboru systemu nie wolno również zapominać o tym, że powinien być on otwarty na integrację z różnorodnymi systemami zewnętrznymi dzięki czemu można rozszerzać jego funkcjonalność. Pozwala to na dostosowanie rozwiązania do unikalnego modelu biznesowego klienta.

  1. AKTUALIZACJA

Regularna aktualizacja to cecha, która wyraźnie wpływają na sukces systemu WMS. Możliwość dodawania do swojej wersji programu nowych funkcji, które pojawiają się wraz z rozwojem systemu, świadczy o jego elastyczności i reagowaniu na rynkowe trendy i zapotrzebowania. System, nie wspierany przez dział rozwoju, w krótkim czasie straci racje bytu w przedsiębiorstwie, gdyż nie będzie nadążał za rozwojem biznesu. Zdolność do ewolucji w ekspansywnym, coraz bardziej zautomatyzowanym i zdigitalizowanym ekosystemie będzie miała kluczowe znaczenie. Firmy, które rozważają wdrożenie systemu WMS powinny położyć nacisk na możliwości aktualizacji oraz dojrzałość oprogramowania. Pozwala to na wykorzystanie nowych możliwości skoncentrowanych na najnowszych technologiach.


JAK HANDEL ELEKTRONICZNY ZMIENIA PRZYSZŁOŚĆ MAGAZYNÓW?

Nie ma nic łatwiejszego niż zakupy online. Święta Bożego Narodzenia tuż, tuż, a miliony Polaków lada chwila zasiądą do swoich telefonów, komputerów i tabletów, aby zamówić upatrzone wcześniej prezenty dla najbliższych. Zanim nadejdą święta czeka nas jeszcze Black Friday, czyli początek przedświątecznego szaleństwa wyprzedażowego.  Szacuje się, że rynek e-commerce w Polsce do końca 2020 roku osiągnie pułap 60 mln zł i nic ni wskazuje na to, że na tym się zatrzyma. Nic dziwnego, że to właśnie potrzeby kanału e-commerce są motorem napędowym wielu innowacji w zakresie praktyk magazynowych. Rozwój e-commerce doprowadził do ogromnych zmian technologicznych i operacyjnych, a wiele firm zostało zmuszonych do przeprojektowania swoich modeli biznesowych, aby pozostały adekwatne do oczekiwań klienta i konkurencyjne na rynku.

HANDEL ELEKTRONICZNY I KONSUMENT

Zakupy internetowe w ostatnich latach stały się prostym i w zasadzie pozbawionym ryzyka doświadczeniem. W chwili obecnej znaczna część budżetu zakupowego Polaków wydawana jest za pośrednictwem urządzeń mobilnych. Głównie ze względu na gwałtowny rozwój handlu elektronicznego, tradycyjne sklepy odnotowały znaczny spadek sprzedaży, co spowodowało, że niektóre firmy zmuszone były do zamknięcia działalności, a inne aby uchronić się przed kłopotami finansowymi, zdecydowały się na włącznie do swojej oferty zakupów online.

HANDEL ELEKTRONICZNY I IT W MAGAZYNIE

Pod wpływem zmian w modelach biznesowych oraz w oczekiwaniach konsumentów, magazyny również musiały przejść gruntowną przemianę i dostosować się do rzeczywistości. W pierwszej kolejności w magazynach pojawiła się lepsza technologia i oprogramowanie. Aby nadążyć za handlem elektronicznym, dokonano znacznych postępów technologicznych w celu skutecznego śledzenia produktu od stanu magazynowego do wysyłki. Co więcej, możliwość natychmiastowego znalezienia lokalizacji produktu aby szybko i bez pomyłek kompletować zamówienia wymagała zaawansowanych systemów zarządzania zapasami, ponieważ stara metoda „papier i długopis” nie sprawdzała się w tym modelu. W nowoczesnym magazynie powinno być wdrożone oprogramowanie umożliwiające sprawną obsługę zamówień pochodzących ze wszystkich kanałów, szybkie wysyłanie gotowych zamówień, śledzenie stanu magazynowego w czasie rzeczywistym i płynną komunikację między magazynem a firmami transportowymi. Dzisiejsze rozwiązania WMS są dobrze przygotowane do podjęcia kluczowych wyzwań związanych z realizacją handlu elektronicznego. Dzięki nim realizacja zarówno drobnych zamówień dla kanału e-commerce jak i obsługa dużych, hurtowych zamówień, w obrębie jednego magazynu nie jest wyzwaniem. Odpowiednio dobrany system WMS to klucz do sukcesu sprawnej obsługi klienta e-commerce.

AUTOMATYKA W MAGAZYNACH

Powierzchnia magazynowa to niezwykle cenny zasób firmy. Każdy fragment przestrzeni mógłby zostać wykorzystany do przechowywania większej ilości produktu. Co za tym idzie odpowiedni sprzęt i przepływy pracy są kluczowe dla wydajności i pojemności magazynu. Coraz częściej powstają magazyny kilkupoziomowe, w których kluczowe jest bezpieczne i wydajne przenoszenie materiałów lub produktów z jednego poziomu na drugi. Rozwiązaniem są automatyczne systemy transportowe, które pracują na każdym poziomie magazynu z uwzględnieniem wszelkich przepisów bezpieczeństwa.

OMNICHANNEL W MAGAZYNACH

Marki, które do tej pory znane były tylko z galerii handlowych, od kilku lat szturmem przejmują również dużą część rynku internetowego nie rezygnując przy tym z innych metod sprzedaży. Wielokanałowe podejście do sprzedaży, koncentrujące się na zapewnieniu klientom płynnych zakupów - czy to podczas zakupów online, zamawiania przez telefon, czy zakupów w sklepie detalicznym jest głównym celem firm zorientowanych na produkt. Strategia omnichannel wymaga wprowadzenia zmian w funkcjonowaniu tradycyjnych centrów logistycznych. Oczywiście podział magazynu na poszczególne strefy – załadunku i rozładunku, składowania, przygotowywania zamówień itd. – pozostaje bez zmian, ale teraz jeden magazyn musi w tym samym czasie obsługiwać zamówienia napływające ze sklepów stacjonarnych, sklepu internetowego i innych kanałów. Firmy stosujące strategię omnichannel obsługują również zwroty. Jedną z przyczyn rozkwitu handlu elektronicznego, poza łatwością robienia zakupów, jest właśnie polityka zwrotów.


9 KROKÓW W KIERUNKU UDANEGO PROCESU INWENTARYZACJI

Przeprowadzenie pełnej inwentaryzacji stanów magazynowych pozwala na określenie rzeczywistego poziomu zapasów. Jest wymagane przez przepisy księgowe oraz umożliwia określenie stanu wysokości „kradzieży”. Przez co jest czynnością służącą do przeciwdziałania stratom w procesie magazynowania.   Pozwala określić właściwy poziomu zapasów i rozliczyć bilans, co z kolei prowadzi do zadowolenia księgowych. Nie jest to proces łatwy i większość firm (zwłaszcza te z magazynami o licznym i zróżnicowanym asortymencie) traktuje inwentaryzację jak zło konieczne, z niechęcią odliczając dzielące je do niej dni.

Czy jest sposób, aby to czasochłonne, pochłaniające energię i frustrujące zadanie usprawnić i przebrnąć przez inwentaryzacje w miarę bezboleśnie?

Najważniejsze jest to, aby zaplanować inwentaryzację, krok po kroku z uwzględnieniem wszystkich czynników, które mogą mieć pozytywny wpływ na cały proces i wykluczeniem tych, które prowadzą do chaosu. Bez wyraźnie określonego planu, firma naraża się na poważne straty wynikające z typowych błędów ludzkich. Dobrze ustrukturyzowany proces inwentaryzacji powinien obejmować wszystkie kroki niezbędne do tego, aby pracownicy pracowali efektywnie w celu wykrycia rozbieżności i nieścisłości, jednocześnie utrzymując pełne zaangażowanie i koncentrację.

Krok 1. Zaplanuj inwentaryzację w czasie tak, aby ograniczyć do  minimum jej wpływ na operacje biznesowe

Postaraj się znaleźć w ciągu roku taki czas na przeprowadzenie inwentaryzacji, który nie spowoduje niepotrzebnych zakłóceń w codziennej pracy firmy. Długą inwentaryzację najlepiej jest przeprowadzać poza cyklem sprzedaży lub poza standardowymi operacjami biznesowymi. Są firmy, które decydują się na inwentaryzację przeprowadzaną w godzinach nocnych lub w dni ustawowo wolne od pracy. Dzięki temu, mimo konieczności wypłacenia dodatkowego wynagrodzenia przedsiębiorstwo unika poniesienia dużo większych kosztów wynikających z przestoju w działalności. Istnieje  również możliwość realizacji inwentaryzacji ciągłej, w przypadku gdy nie ma możliwości zatrzymania sprzedaży, lub gdy inwentaryzacja jest czasochłonnym procesem. Duże przedsiębiorstwa decydują się również często na wynajęcie firmy zewnętrznej, która wspiera je w procesie inwentaryzacji.

Krok 2. Uporządkuj magazyn przed przeprowadzeniem inwentaryzacji

Uporządkowany i dobrze zorganizowany magazyn znacznie ułatwi odnalezienie i policzenie wszystkich zapasów. Właściwie poukładane towary pozwolą ograniczyć błędy podczas liczenia.

W dużych magazynach, dobrą praktyką jest podział całej powierzchni na sekcje, odpowiednie oznaczenie półek oraz oklejenie opakowań etykietami, które pozwalają na identyfikację zawartości. Dzięki temu czas potrzebny na odnalezienie właściwego towaru zostanie skrócony do minimum, co z kolei pozytywnie przełoży się na czas trwania całego projektu.

Krok 3. Przygotuj narzędzia inwentaryzacyjne z odpowiednim wyprzedzeniem

Zanim rozpoczniesz w firmie proces inwentaryzacji, upewnij się, że wszyscy, którzy będą brali w niej udział, są zaopatrzeni w narzędzia potrzebne do wykonania zadania. Wskazówka wydaje się być banalna, ale nie jedna inwentaryzacja poważnie się opóźniła, gdy w chwili jej rozpoczęcia okazało się, że:

  • w magazynie brakuje dla wszystkich skanerów kodów kreskowych,
  • pracownicy tymczasowi, którzy zostali wynajęci do procesu inwentaryzacji nie otrzymali odpowiednich dostępów w systemie,
  • arkusze ze stanami magazynowymi nie zostały wygenerowane, wydrukowane i przekazane odpowiednim osobom.

Krok 4. Pracuj wyłącznie na aktualnych danych

Celem pełnej inwentaryzacji jest uzyskanie dokładnej liczby faktycznie posiadanych towarów i zapasów i porównanie ich z istniejącymi danymi. Dlatego pamiętaj, aby wyodrębnić podczas inwentaryzacji przedmioty, które zostały już zafakturowane, ale jeszcze nie wysłane. Towar sprzedany, który nie został jeszcze wysłany, w zasadzie już nie jest wliczany do stanów magazynowych.

Krok 5. Określ jasne cele i wyznacz dokładne obowiązki osobom biorącym udział w inwentaryzacji

Kierownik magazynu, lub inne osoby wyznaczone do nadzorowania inwentaryzacji, powinien przez cały czas nadzorować ten proces. Takim osobom należy zapewnić wgląd do pełnej ewidencji tego, co należy policzyć i co powinno znajdować się w ich magazynie. Dzięki temu będą mogli na bieżąco kontrolować pracę liczących osób.

Na czas inwentaryzacji należy również określić jasne reguły dotyczące przerw w liczeniu. Warto z góry określić ich godziny oraz czas trwania. Najlepiej żeby przerwy były realizowane po zinwentaryzowaniu określonej sekcji (całej). Ponieważ w trakcie inwentaryzacji, aby uniknąć pomyłek, niezbędne jest zachowanie maksymalnego skupienia, powinno się również ustalić zasady korzystania z telefonów komórkowych i innych urządzeń, które rozpraszają uwagę.

Krok 6. Zorganizuj logiczny system sprawdzania stanów magazynowych

Niezależnie od tego, czy masz duży magazyn z tysiącami SKU, czy magazyn, w którym przechowujesz kilkaset różnych grup towarowych, zorganizuj logiczny system inwentaryzacji, który ułatwi wszystkim przebrniecie przez cały proces. Przykładowo:

  • podziel zespół dokonujący inwentaryzacji na grupy i każdej przydziel odrębne sekcje magazynu lub grupy towarów do przeliczenia, tak aby się ze sobą nie pokrywały,
  • ustal kierunek inwentaryzacji, np. liczenie będzie się odbywało od góry do dołu i od lewej do prawej,
  • oznacz sprawdzone sekcje kolorowym markerem, wyraźną plakietką itp. jako wizualne przypomnienie, co zostało już policzone.

Krok 7. Otwórz i policz absolutnie wszystko - bez zgadywania

Jeśli na półce znalazłeś wcześniej otwarte pudełko z oznaczoną zawartością (np.  15 kalendarzy), nie bierz tej ilości za pewnik. Zdejmij karton z półki i policz całą jego zawartość, aby upewnić się, że zawiera dokładnie podaną liczbę przedmiotów. Proces inwentaryzacji ma na celu podanie odczytów dokładnych w 100%, co oznacza, że ​​nie wolno szacować ani zgadywać żadnej liczby. Spisz również wszelkie źle oznakowane / zapakowane kartony i przekaż je do kontroli jakości.

Krok 8. Wymyśl sposób na zmniejszenie strat spowodowanych kradzieżą, zepsutych lub nierotujących.

W trakcie procesu inwentaryzacji często wychodzą na jaw rozbieżności. Okazuje się, że części rzeczy, które według wykazu znajdują się w magazynie już tam nie ma, część przedmiotów uległa uszkodzeniu i nie zostało to zgłoszone, a jeszcze inna część asortymentu po prostu się nie sprzedaje.

Dysponując tymi danymi, możesz opracować plan jak w przyszłości zapobiec kradzieżom, poprawić politykę bezpieczeństwa, która zminimalizuje uszkodzenia towaru. Informacje te pozwolą Ci również opracować i wdrożyć nowe strategie optymalizacji ilości zapasów przechowywanych w magazynie.

Krok 9. Ciągłe doskonalenie procesu inwentaryzacji

Proces inwentaryzacji nie powinien być statycznym zestawem procedur. Powinien rosnąć i ewoluować za każdym razem, gdy przeprowadzana jest inwentaryzacja. Dzięki temu za każdym razem będzie coraz sprawniejszy. Zachęcaj pracowników, którzy biorą udział w inwentaryzacji do zgłaszania pomysłów na ulepszenia. Organizuj burze mózgów na temat sposobów zmniejszania zapasów oraz przeciwdziałania marnotrawstwu.

Jeśli naprawdę chcesz usprawnić proces ręcznej inwentaryzacji, zastanów się nad zainwestowaniem w nowoczesny system WMS, który pozwoli na śledzenie poprawności stanów magazynowych przez cały rok.


5 POMYSŁÓW NA EKOLOGICZNY MAGAZYN

Temat zmian klimatycznych w obecnej chwili jest jednym z najbardziej palących problemów. Niemal każdy poświęcił chwilę lub dwie na refleksję dotyczącą swojego wpływu na środowisko i wiele osób zaczęło szukać sposobów, aby ten negatywny wpływ zminimalizować. Oczywiście problem jest bardziej złożony. Zmiany klimatyczne są wynikiem postępu, a tego nie sposób zahamować. Przyszła jednak pora, aby technologia zaczęła być wykorzystywana nie tylko do napędzania wzrostu gospodarczego, ale również do zrównoważenia wpływu wspomnianego wzrostu na naszą planetę.

Pomimo, że o szkodliwym oddziaływaniu na środowisko naturalne mówi się w kontekście branży produkcyjnej oraz transportowej, w chwili kryzysu należy zakrzyknąć „wszystkie ręce na pokład” i bez względu na rodzaj prowadzonej działalności dokonać przeglądu procesów biznesowych, aby jednoznacznie stwierdzić czy można wprowadzić zmiany, które przysłużą się środowisku.

MAGAZYN A EKOLOGIA

Magazyny odgrywają ogromną rolę w rozwoju firm produkcyjnych, dystrybucyjnych i logistycznych. Obecnie istnieje szereg rozwiązań, które pozwalają kierownikom magazynów zarządzać nimi w sposób bardziej przyjazny dla środowiska. Wprowadzanie eko poprawek do wszystkiego, od oświetlenia po system usuwania odpadów, może mieć bardzo pozytywny wpływ na ślad węglowy firmy. Dodatkową korzyścią ekologicznych zmian jest oszczędność pieniędzy. W związku z rozwojem technologii i ciągłym poszukiwaniem usprawnień warto zastanowić się jak zawalczyć o poprawienie wydajności, elastyczności przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów oraz negatywnego wpływu na środowisko.

Szacuje się, że do 2020 r. 58% magazynów ograniczy i będzie utylizowało materiały opakowaniowe używane podczas transportu. Inne ekologiczne inicjatywy w magazynach obejmują:

  • zmniejszenie zużycia energii (43%)
  • zastosowanie biodegradowalnych materiałów opakowaniowych (40%)
  • dodanie timerów lub czujników do oświetlenia, ogrzewania i chłodzenia (30%)
  • przegląd wykorzystania pojazdu w celu zmniejszenia kosztów transportu (28%)
  • użycie sprzętu cyfrowego w celu wyeliminowania starych metod, takich jak długopis i papier (26%)

Dzięki temu, poza poprawą infrastruktury magazynowej zwiększy się zaangażowanie pracowników w cyfrową transformację oraz dbałość o środowisko. Skutkować to będzie lepszymi warunkami pracy i zwiększoną produktywnością przy jednoczesnym zwiększonym zrównoważeniu środowiskowym.

Poniżej prezentujemy kilka wskazówek jak uczynić magazyn bardziej ekologicznym.

1. PRZEŁĄCZ SIĘ NA ŻARÓWKI LED

Unia Europejska we wrześniu 2018 roku zakazała sprzedaży tradycyjnych żarówek halogenowych. Decyzja ta jest uwarunkowana tym, że istnieją zdecydowanie bardziej energooszczędne alternatywy, takie jak LED i świetlówki kompaktowe. Oferują one tę samą jakość oświetlenia, ale zużywają około jednej piątej mocy swoich poprzedników. Ponieważ nowoczesne żarówki wymagają mniejszej ilości prądu, jest to świetny sposób na ograniczenie emisji dwutlenku węgla. Mimo, że żarówki LED są nieco droższe w zakupie, to ostateczne koszty oświetlenia za ich pomocą są 20 razy wyższe niż w przypadku diod LED. Ponadto żarówki LED mają znacznie dłuższą żywotność. W rezultacie inwestycja szybko się zwraca.

2. SPRAWDŹ SWOJE OPAKOWANIA

W pierwszej kolejności magazyny powinny sprawdzić jak dużo opakowań jest wyrzucanych. Im mniej odpadów będzie pozostawało tym lepiej, ale oczywiście nie ma co się oszukiwać, że problem zużytych opakować da się wyeliminować w 100%. Co zatem można zrobić aby uczynić te odpady mniej szkodliwymi dla świata?

Sprawdź, które z wyrzucanych opakowań są zrobione z tworzyw sztucznych i spróbuj poszukać ekologicznej alternatywy. Takich w chwili obecnej nie brakuje na rynku. Jeżeli opakowanie musi być plastikowe to z pewnością można znaleźć je w wersji biodegradowalnej. Kartony i papier mogą być wykonane z materiałów pochodzących z recyklingu. Na rynku spotyka się już nawet opakowania wykonane z grzybów i wodorostów.

Kolejnym krokiem powinna być ocena jak wiele opakowań używanych jest do wysyłki poszczególnych produktów. Zmniejszenie tej ilości nie tylko ograniczy ilość wyrzucanych śmieci, ale może także sprawić, że twoje przesyłki będą lżejsze, więc do ich transportu potrzeba mniej energii. To wszystko może znacznie przyczynić się do zmniejszenia śladu węglowego, a także pozwoli Ci zaoszczędzić pieniądze, ponieważ będziesz wydawać mniej na opakowania i paliwo.

3. PODDAJ ODPADY RECYKLINGOWI

Jeśli Twój magazyn nie ma jasno określonych zasad gospodarowania odpadami lub system recyklingu, który wdrożyłeś nie działa sprawnie, przyszła pora aby to zmienić. Wskaż obszary, gdzie możesz zmniejszyć ilość wytwarzanych odpadów, a następnie ustal, w jaki sposób możesz poddać recyklingowi jak najwięcej odpadów. Jeśli niektóre z twoich materiałów nie nadają się do powtórnego przetworzenia, trzeba wykazać się kreatywnością i zastanowić się czy np. istnieje inny lokalny biznes, który może potrzebować tego, co w Twoim magazynie jest uznawane za zbędne.

Aby usprawnić segregacje śmieci, należy zadbać o to aby nie była ona uciążliwa dla pracowników. Umieść wyraźnie oznaczone pojemniki w dogodnych lokalizacjach, aby pracownicy zawsze wiedzieli, gdzie muszą znaleźć się określone odpady. Jeżeli pojemniki do segregacji będą się znajdowały w najdalszym zacienionym kącie, zastawionym towarem, to nie ma szans, że którykolwiek z pracowników będzie miał w sobie na tyle determinacji, aby się próbować do nich dostać. Warto również wybrać pojemniki z kołami, aby można je było łatwo transportować z jednego miejsca na drugie, gdy pojawi się taka konieczność.

Sprytnym posunięciem, na które decyduje się coraz więcej magazynów, jest inwestycja w maszynę do cięcia papieru. Ten sprzęt również szybko się zwróci bowiem za jego pomocą błyskawicznie można przerobić zużyte kartony na wypełniacze do kolejnych wysyłek. Po raz kolejny obok świadomego działania proekologicznego pojawia się dodatkowa korzyść w postaci oszczędności. Firma nie ponosi kosztów lub ogranicza budżet przeznaczony na wypełniacze paczek, które często są robione z nieekologicznej folii.

4. EDUKACJA TO PODSTAWA

Nie ma się co łudzić, że uda się przestawić cały magazyn z dnia na dzień na ekologiczne funkcjonowanie. Z pewnością napotkasz niemały opór części pracowników, którzy są tak przyzwyczajeni do swoich utartych schematów działania, że niechętnie będą wprowadzali chociażby najbardziej zasadne zmiany w swojej codziennej rutynie. Aby przełamać wspomniany opór będziesz także musiał edukować ich na temat każdego wprowadzonego nowego systemu, wyraźnie pokazywać jakie przyniesie to korzyści, światu, firmie i oczywiście im samym. Pamiętaj też, aby być otwartym na wszelkie sugestie dotyczące ulepszeń. Ludzie, którzy czują się współodpowiedzialni za dany projekt bardziej się przykładają do działania zgodnie z wytyczonymi zasadami.

5. WDROŻENIE SYSTEMU WMS

Czy można znaleźć eko uzasadnienie wdrożenia systemu WMS? Można i to nie jedno. Główną korzyścią z wdrożenia systemu WMS jest optymalizacja pracy magazynu na wielu płaszczyznach jego funkcjonowania. Dzięki zaawansowanym algorytmom rozkładania towaru, system WMS pozwala lepiej wykorzystać istniejącą już przestrzeń magazynową. Pozwala to odłożyć w czasie lub w ogóle zrezygnować z decyzji o rozbudowie istniejącego magazynu i zajęcia kolejnej przestrzeni.

Mniejsza przestrzeń to mniej energii koniecznej do zasilenia infrastruktury magazynowej. Nie będzie konieczności zwiększenia wydatków na ogrzewanie, chłodzenie i zasilanie kolejnej partii sprzętu pracującego w magazynie. Mniej zużytej energii to równocześnie mniej wyprodukowanego dwutlenku węgla i mniejszy ślad węglowy firmy.

Systemy WMS pozwalają zarządzać towarem ze względu na jego różnorodne parametry, np. zgodnie z datami przydatności do spożycia, zgodnie z określonymi zasadami przechowywania. Dzięki temu, że system WMS przechowuje u siebie te reguły i „pilnuje” ich przestrzegania, magazyn z funkcjonującym systemem WMS nie generuje odpadów w postaci przeterminowanego lub uszkodzonego towaru.

EKOLOGIA - TO SIĘ OPŁACA

Podsumowując, okazuje się, że ekologiczne podejście do zarządzania magazynem przynosi firmie nie tylko korzyści wizerunkowe, ale również realne oszczędności. Wystarczy mądrze podejść do tematu, obliczyć okres zwrotu z poszczególnych eko inwestycji, wypracować kilka kreatywnych, nisko kosztowych rozwiązań proekologicznych, zaangażować w projekt pracowników i z powodzeniem można wprowadzić przyjazne środowisku zmiany w magazynie przy pełnej akceptacji i poparciu zarządu. Korzyści z nich odniosą wszyscy. Firma, dzięki realnym oszczędnościom, nasza planeta dzięki mniejszej emisji zanieczyszczeń, ludzie, którzy będą żyli ze świadomością, że wizja katastrofy ekologicznej odrobinę się oddaliła.


CZY TWOJA LOGISTYKA JEST ELASTYCZNA?

ELASTYCZNOŚĆ SYSTEMU WMS W CENTRUM LOGISTYCZNYM

W trakcie spotkań analitycznych, przed wdrożeniem systemu WMS w Centrach Logistycznych,  można wyraźnie zauważyć, że priorytetem dla firm jest uzyskanie elastycznego rozwiązania, które będzie dostosowane do wykorzystywanej infrastruktury magazynowej. Kierownicy projektów, z którymi współpracujemy, dobierają proporcję pomiędzy budżetem projektu oraz możliwościami technologicznym, jakie mogą mieć zastosowanie w magazynie. Jednym z ważniejszych kryteriów dla prowadzonych analiz jest elastyczność logistyki i jej odwzorowanie w systemie WMS.

Czym jest wspomniana elastyczność? Patrząc z punktu technicznego, jest to stopień skalowania  i wykorzystywania istniejących funkcjonalności w celu sprostania pojawiającym się oczekiwaniom. Przykładowo będzie to możliwość analizowania oraz określania klasyfikacji rotacji towarów na podstawie metody ABC  i następnie kształtowania rozmieszczenia towarów w magazynie, według przydzielonej do niego kategorii.

W świecie Centrów Logistycznych, gdzie tempo zmian stale wzrasta, elastyczność stała się bardzo pożądaną i wręcz oczekiwaną (standardową) cechą systemu WMS. Standardy obsługi klientów zmieniają się każdego dnia, firmy dystrybucyjne na całym świecie, wymagają od współpracujących z nimi operatorów logistycznych wykorzystywania nowoczesnych technologii w celu uzyskania jak najkrótszej obsługi klienta detalicznego.

Elastyczność systemu WMS wykorzystywanego w Centrum Logistycznym staje się czynnikiem decydującym o zawarciu umowy z nowymi partnerami biznesowymi. W trakcie negocjacji z potencjalnym najemcą magazynu, bardzo ważną rolę odgrywa czas przejęcia obsługi wszystkich kanałów dystrybucyjnych oraz operacji logistycznych. Na etapie definiowania porozumień biznesowych warunkiem stającym na przeszkodzie do osiągnięcia sukcesu, może być:

  • Szybkość oraz możliwość przeprowadzenia integracji z systemem zewnętrznym,
  • Możliwość przygotowania raportów obsługi logistyki
  • Dostosowanie infrastruktury magazynu (wykorzystanie automatyki, skanerów itp.).

Systemy WMS które mają zastosowanie w Centrach Logistycznych muszą odpowiadać na potrzeby powyższego manifestu elastyczności oraz zwinności. Spełnienie wymagań związanych z wieloma strategiami realizacji operacji logistycznych oraz odpowiedź na pytanie czy system WMS zapewnia nam elastyczność, należy zidentyfikować poprzez analizę następujących obszarów.

DEFINIOWANIE STRATEGII OBSŁUGI PARTNERA BIZNESOWEGO.

Obsługa wielu klientów w jednym magazynie oraz jednym systemie WMS wymaga dopracowania wszystkich najdrobniejszych szczegółów w operacjach logistycznych. Prowadząc obsługę klienta należy uwzględnić specyfikę towaru z jaką będzie pracował Operator Logistyczny – w celu zapewnienia odpowiedniej infrastruktury (odpowiedni typ regałów, oklejone miejsca paletowe, skanery, drukarki). Posiadając dostosowany obiekt do danego klienta należy zwrócić dużą uwagę na sposób planowania wysyłek przez dział administracji. Osoby na co dzień planujące wysyłki, powinny dysponować możliwością określenia strategii wydania poszczególnych zleceń z magazynu, np. w trybie pełnopaletowym lub w formie zaawansowanego multipickingu planowanego na podstawie parametrów towarowych.

Konfiguracja systemu WMS powinna być również w pełni kompatybilna z obsługą braków magazynowych lub nadwyżek. Możliwość indywidualnych ustawień konfiguracji dla obsługiwanych firm pozwala lepiej zarządzać niespodziewanymi zleceniami. Doskonałym przykładem takiego zjawiska są często spotykane zmiany w otrzymanych dokumentach. Klienci na ostatnim etapie kompletacji lub załadunku przekazują informację o konieczności wycofania asortymentu z wysyłki lub dołożenia dodatkowego indeksu towarowego.

Każda z powyższych strategii może być dowolnie edytowana dla odrębnie obsługiwanej firmy. Dzięki temu pomimo jednego systemu WMS wykorzystywanego w magazynie, każdy klient danego Centrum Logistycznego posiada swoje dedykowane ustawienia, którymi użytkownicy mogą sterować globalnie według bieżących potrzeb logistycznych.

Elastyczny system WMS powinien wpływać również na logistykę poprzez udostępnienie mechanizmów pozwalających użytkownikowi na samodzielną konfigurację obsługiwanych partnerów biznesowych. Dodanie nowej firmy do obsługi nie powinno wiązać się z koniecznością angażowania działu IT. Doskonałym rozwiązaniem w kontekście tej potrzeby jest stworzenie kreatora firmy, który prowadzi użytkowników krok po kroku pozwalając określać:

  1. Magazyn w którym ma być firma obsługiwana
  2. Rodzaje nośników z jakich firma powinna korzystać
  3. Strategię przyjęć jakie są definiowane dla danej firmy
  4. Strategię kompletacji jakie są definiowane dla danej firmy
  5. Dostęp do modułów udostępnianych Online.

WIDOCZNOŚĆ „MAGAZYNU”

Logistyka kontraktowa ze względu na swoją złożoność wymaga przejrzystości i dostępu do najważniejszych informacji na każdym szczeblu operacji. Operator logistyczny jest wręcz zobligowany do przekazywania klientom cyklicznych raportów związanych ze stanami magazynowymi lub historią operacji. W celu zmniejszenia czasochłonności związanej z raportowaniem podstawowych informacji oraz zwiększeniem efektywności komunikacji z klientem, warto uwolnić swoją logistykę poprzez wykorzystanie interfejsów WWW.

Zapewnieniu elastyczności podczas cyklicznego kontaktu z partnerami powinno posłużyć przeniesienie następujących danych magazynowych do interfejsów obsługiwanych przez przeglądarkę/telefon/tablet:

  • Dostęp do danych o aktualnych zasobach magazynowych
  • Dostęp do historii obrotu jednostkami logistycznymi
  • Dostęp do historii wykonanych zleceń magazynowych
  • Dostęp do raportów operacji logistycznych

Dowiedz się więcej co o ExpertWMS Online mówi jeden z naszych klientów: https://www.alegre.pl/aktualnosci/118-wms-online-nowy-standard-logistyki-dla-klientow-alegre

RAPORT OPERACJI LOGISTYCZNYCH

Elementem wymaganym podczas współpracy z zewnętrznym operatorem logistycznym jest comiesięczne raportowanie oraz fakturowanie wykonanych operacji logistycznych. W przypadku braku odpowiednich danych w systemie WMS przygotowanie miesięcznego raportu dla kilkudziesięciu klientów może być tak czasochłonne, że  przekroczy wartość wykonanych operacji. Jednocześnie należy pamiętać, że raportowania nie można zaniedbać, ponieważ jest to czynnik, który w sposób dynamiczny wpływa na relację z obsługiwanymi partnerami. Rozwiązaniem tego problemu jest ROL, czyli raport operacji logistycznych wbudowany w system WMS.

Posiadanie szczegółowych informacji w systemie WMS odnośnie wykonanych operacji zarówno podstawowych: przyjęcia, kompletacja, załadunek oraz dedykowanych: etykietowanie, foliowanie itp. jest elementem pozwalającym Operatorom Logistycznym wykazać elastyczność w rozmowach biznesowych ze swoimi klientami, a nawet wpłynąć na negocjowane warunki współpracy.

Przedstawienie statystyk z wybranego okresu (np. tydzień, miesiąc, kwartał) pozwala na zwizualizowanie wysiłku pracowników Centrum Logistycznego, jaki jest wkładany w poszczególne operacje.

Automatyczne generowanie raportów przez system WMS jest elementem wpływającym na elastyczność wymiany danych pomiędzy partnerami z możliwością uzyskania zysku dla obu stron. Raporty te powinny obejmować informacje o:

  • Ilości palet obsłużonych bieżącego dnia, miesiąca lub kwartału
  • Ilości składowanych palet bieżącego dnia, miesiąca lub kwartału
  • Ilości zarejestrowanych operacji dodatkowych bieżącego dnia, miesiąca lub kwartału
  • Zbiorcze zestawienie wszystkich zarejestrowanych operacji w wybranym okresie.

INTEGRACJA Z SYSTEMAMI ZEWNĘTRZNYMI

Centrum Logistyczne jest miejscem łączenia się wielu systemów informatycznych, które mają wpływ na jakość logistyki. Zaniedbanie elementu prawidłowej integracji systemów IT może doprowadzić do zderzenia się mechanizmów zaprojektowanych przez kilka działów programistycznych i w efekcie spowodować katastrofę w postaci znacznych opóźnień w wysyłkach.

W celu pozyskania kolejnych klientów, Operator Logistyczny musi posiadać infrastrukturę informatyczną pozwalającą na wydajną obsługę jak największej ilości operacji logistycznych. Ze względu na ryzyko spotkania się wielu systemów IT w jednym miejscu podczas implementacji należy zwracać szczególną uwagę na możliwości przeprowadzenia prawidłowej synchronizacji danych.

System WMS pełniący rolę systemu czuwającego nad operacjami magazynowymi powinien być gotowy na integrację z dowolnym systemem IT. W trakcie wdrażania systemu WMS w Centrach Logistycznych szczególną uwagę należy poświęcić na analizę możliwości płynnej  wymiany danych z systemem TMS lub mechanizmami udostępnianymi przez kurierów.

Przepływ danych w czasie rzeczywistym do i z systemu TMS pozwala usprawnić komunikację pomiędzy operatorami magazynu, a działami spedycji. Dzięki temu dane o zaplanowanych trasach lub awizowanych dostawach/przesyłach mogą być błyskawicznie wymieniane pomiędzy najważniejszymi ogniwami łańcucha logistycznego.

Dodatkowo udostępnienie możliwości automatycznego generowania listu przewozowego lub etykiety spedycyjnej dla kompletowanych zleceń, pozwala użytkownikom magazynu skupić się na przygotowaniu towaru do transportu bez konieczności żmudnego wypełniania kompletu dokumentacji dla kierowców.

Odpowiadając na pytanie zawarte w tytule artykułu, w celu oceny elastyczności logistyki magazynowej szczególną uwagę należy zwrócić na wykorzystywany system WMS. W obecnym trendzie nieograniczonego przepływu danych system obsługujący logistykę magazynową musi być narzędziem usprawniającym pracę działu logistyki. Wykorzystywane funkcjonalności powinny zapewniać elastyczność w obsłudze każdego zlecenia otrzymanego od firmy dystrybucyjnej. Identyfikacja wszystkich obszarów analizy przedstawionych w artykule pozwala zapewnić przewagę konkurencyjną w przypadku negocjowania czasu oraz zakresu obsługi nawet najbardziej wymagających klientów.

Produkowany przez nas system ExpertWMS Centrum Logistyczne znajduje się w czołówce rozwiązań logistycznych dedykowanych dla Centrów Logistycznych. Dzięki zdobytemu doświadczeniu w obsłudze wielu wymagających operatorów logistycznych posiadamy narzędzia pozwalające zastosować najnowocześniejsze technologie w logistyce. Wdrożenie systemu ExpertWMS Centrum Logistyczne pozwala przejąć kontrolę nie tylko nad logistyką magazynu, ale zapewnić firmie pożądaną na rynku cechę elastyczności względem oczekiwań klienta.

Autor: Arkadiusz Włoch – kierownik projektu wdrożeniowego


JAK USPRAWNIĆ PRACĘ I OBNIŻYĆ KOSZTY W MAGAZYNIE?

Kierownicy magazynów odczuwają coraz mocniejszą presję, aby kontrolować i zmniejszać koszty w magazynie oraz rzetelnie realizować zamówienia, wszystko to aby być konkurencyjnym w stosunku do innych firm. Ciągły wzrost handlu elektronicznego i popytu konsumentów wymaga również szybszej produkcji aby ten popyt zaspokoić. Stwarza to okazje do powstania ryzykownych sytuacji oraz kosztownej nieefektywności. Wzrost produktywności oraz ograniczenie zbędnych kosztów w magazynie to najwyższy priorytet. Poniżej znajdziecie cztery wskazówki, które pomogą osiągnąć zakładane cele.

  1. PODNOŚ KWALIFIKACJE SWOICH PRACOWNIKÓW

Doświadczony i kompetentny pracownik jest jednym z najcenniejszych zasobów firmy. W dobie dużej rotacji na rynku pracy, kiedy można w zasadzie przebierać w ofertach, warto zadbać o pracownika, tak aby czuł się doceniony, mógł podnosić swoje kompetencje i rozwijał się w wybranym obszarze, a jednocześnie wykorzystywał swoją wiedzę poprzez wdrażanie usprawnień, tworzenie procedur, generowanie pomysłów na rozwój firmy.

Edukacja pracowników, to również systematyczne szkolenia z zakresu BHP bowiem bezpieczeństwo pracy odgrywa olbrzymią rolę w rozwoju firmy. Bezpieczny pracownik to osoba, która nie musi brać zwolnień lekarskich z powodu kontuzji, które powstały na terenie zakładu pracy.  Warto kontrolować poziom wiedzy pracowników w zakresie zasad bezpiecznej pracy. Ustalcie wspólnie z pracownikami  oczekiwania dotyczące bezpieczeństwa. Takie postępowanie sprawi, że cała załoga magazynu będzie miała świadomość, że wszyscy razem i każdy z osobna odgrywa ważną rolę w tworzeniu bezpiecznego i produktywnego miejsca pracy.

Nowoczesne technologie w znacznym stopniu usprawniają procesy magazynowe. Najlepszy system informatyczny lub sprzęt nie poprawi produktywności jeżeli pracownicy nie będą potrafili ich wykorzystać. Każde wdrożenie systemu informatycznego czy implementacja nowych rozwiązań technologicznych MUSI mieć w swoim zakresie szkolenia z prawidłowej i efektywnej obsługi. Trzeba też wyznaczyć osoby w firmie, które będą odpowiadały za wdrożenie do pracy nowych pracowników.

Dobrą praktyką jest również wysyłanie pracowników na szkolenia zewnętrzne, gdzie będą mogli nie tylko zdobywać nowe kwalifikacje, ale również wymieniać się doświadczeniami z innymi osobami, pracującymi na podobnych stanowiskach, w innych organizacjach.

  1. ZADBAJ O WYRAŹNE OZNACZENIA MAGAZYNU

Widoczny system oznakowania magazyny znacznie poprawia organizację, wydajność i bezpieczeństwo pracy w magazynie. Komunikacja wizualna jest kluczowym elementem każdego magazynu. Dostarczając pracownikom kluczowych informacji za pomocą oznaczeń odpowiedniej wielkości i umieszczonych w widocznych miejscach, jesteś w stanie zmniejszyć ilość popełnianych błędów i oszczędzić czas marnowany na „błądzenie” miedzy regałami, a co za tym idzie obniżyć koszty w magazynie.

Oznakowanie regałów, czyli staranna numeracja i opis półek, jest pierwszym krokiem do sprawnej organizacji pracy i obsługi magazynu. Właściwe i drobiazgowe oznakowanie regałów jest również niezbędne w momencie wdrożenia systemu do zarządzania gospodarką magazynową WMS. Do oznaczenia półek i regałów magazynowych zazwyczaj stosuje się białe, matowe etykiety, które zapewniają duży kontrast przy odczycie kodów kreskowych. W magazynach wysokiego składowania stosuje się specjalne etykiety odblaskowe zwiększające odległość skanowania kodu. Etykiety powinny być odporne na zabrudzenia, wahania temperatur, co zapewni trwałość oznaczeń na wiele lat.

Tablice podwieszane do oznaczania stref magazynowych powinny znajdować się w widocznych miejscach. Znaki BHP muszą spełniać polskie i europejskie normy.

Oznaczenia poziome stosowane do wyznaczania ciągów komunikacyjnych czy np. stref odkładczych, powinny być wykonane z odpornego materiału zwłaszcza w miejscach narażonych na intensywny ruch wózków widłowych i innych pojazdów magazynowych. Należy przy tym pamiętać o zapewnieniu bezpiecznej odległości pomiędzy mijającymi się pojazdami, pomiędzy pieszymi i pojazdami oraz w celu zachowania dostatecznych odległości od mijanych regałów i pozostałych elementów wyposażenia magazynowego.

Prawidłowo oznakowany magazyn podnosi również poziom bezpieczeństwa pracowników. W widocznych miejscach powinna znajdować się informacja o maksymalnym, dopuszczalnym obciążeniu regałów magazynowych, ramp i podłóg. W magazynie, podobnie jak we wszelkich pomieszczeniach, gdzie przebywają ludzie, powinny być oznaczone drogi ewakuacyjne. Miejsca newralgiczne, w których istnieje ryzyko kolizji z przeszkodami, upadku lub innego zagrożenia dla pracowników należy wyraźnie oznaczyć skośnymi pasami, czarno-żółtymi lub czerwono-białymi.

  1. ZARZĄDZAJ MAGAZYNEM Z POMOCĄ SYSTEMU WMS

Wbrew obiegowej opinii, system WMS to nie jest system przeznaczony wyłącznie dla wielkich magazynów, ze skomplikowanymi procesami, pełną automatyką i kilkudziesięcioma pracownikami pracującymi w systemie wielozmianowym. Nowoczesny system WMS, zintegrowany z systemem ERP zoptymalizuje pracę w każdym magazynie.

Przykładowe korzyści z wdrożenia systemu WMS to:

  • redukcja kosztów logistycznych;
  • lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej;
  • podniesienie wydajności pracy;
  • poprawa wskaźników bieżącej pracy operatorów i generowanie raportów;
  • redukcja pomyłek przy kompletacji;
  • zwiększenie satysfakcji klientów dzięki sprawnej obsłudze;
  • sprawna inwentaryzacja;
  • pełny monitoring przepływu towarów;
  • wsparcie kontroli ilościowej i jakościowej towarów w magazynie;
  • zarządzanie datami ważności i likwidacja strat związanych z przeterminowanym towarem;
  • eliminacja dokumentacji papierowej;
  • łatwiejsze wdrożenie do pracy nowym pracowników;
  • rozliczenia za operacje logistyczne;
  • wielofirmowość
  1. ZAMÓW AUDYT MAGAZYNU

Audyt magazynu pozwoli uzyskać odpowiedź na pytanie co możemy ulepszyć w magazynie? Wynikiem profesjonalnego audytu magazynu będzie raport, który wypunktuje mocne i słabe strony magazynu oraz będzie zawierał propozycje działań, których skutkiem będzie poprawa wydajności. Audyt magazynu pozwoli poznać czasochłonność procesów oraz rzeczywiste koszty magazynowania. Wykaże czy prace realizowane w magazynie mieszczą się w standardach wydajności dla określonej branży. Dane zebrane podczas audytu pozwolą zidentyfikować miejsca gdzie tworzą się wąskie gardła oraz określić jakie należy wprowadzić środki zaradcze.


CZY MAGAZYN TO BEZPIECZNE MIEJSCE PRACY DLA MAGAZYNIERA?

Bardzo wiele uwagi poświęcane jest tematyce automatyzacji magazynów, nowoczesnemu zarządzaniu za pomocą zaawansowanych systemów informatycznych, różnym strategiom przechowywania towaru, kompletacji, optymalizacji stanu zapasów itp. Tymczasem kluczową kwestią dla magazynu powinno być bezpieczeństwo pracujących tam ludzi. Firmy prowadzące magazyn najlepiej sobie radzą gdy panuje w nich porządek, a pracownicy są bezpieczni. Praca magazyniera jest obarczona dużo wyższym ryzykiem niż prace biurowe czy w punktach usługowych. Warto zadbać o bezpieczeństwo na terenie magazynu, aby móc skupić się na rozwoju biznesu. Główny urząd statystyczny podaje, że w I kwartale 2019 r. w sekcji PKD Transport i gospodarka magazynowa, wypadkom uległo 1426 osób, a ich obrażenie spowodowały łącznie 36931 dni niezdolności do pracy.

Liczby te pokazują, jak ważne jest to, aby mieć świadomość istniejących zagrożeń i podjąć kroki w celu ich wyeliminowania. Poniżej przedstawiamy listę wskazówek, które pomogą w utrzymaniu bezpieczeństwa w magazynie.

REGULARNE SZKOLENIA W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA W MAGAZYNIE

Systemy i procedury bezpieczeństwa pracy w magazynie są tak dobre jak ludzie, którzy je wdrażają, a następnie egzekwują ich przestrzeganie. Duża rotacja pracowników jest niezaprzeczalnym faktem i boryka się z nią większość firm. Każdą nową osobę, która pojawia się w firmie należy obowiązkowo przeszkolić z zasad BHP obowiązujących na jej stanowisku pracy, a następnie regularnie sprawdzać stan jej wiedzy. Powszechnym błędem jest uznawanie szkolenia z zakresu bezpieczeństwa za wydarzenie jednorazowe, podczas gdy szkolenia powinny się odbywać regularnie i obejmować również pracowników z dłuższym stażem pracy. Potem następuje etap egzekwowania przepisów, tak aby wprowadzone procedury stały się częścią kultury pracy.

REGULARNE PRZEGLĄDY SPRZĘTU

Magazyn jest potencjalnie niebezpiecznym środowiskiem pracy, a mimo wszystko często osoby, które w nim pracują zapominają o tym i stają się nieuważni. Jest to miejsce gdzie często wykonuje się skomplikowane operacje, w gorączkowym tempie z użyciem złożonego sprzętu (wózki widłowe, paleciaki, sprzęt elektromechaniczny). Wystarczy, że jedna maszyna będzie działała nieprawidłowo bo np. minął obowiązkowy czas przeglądu, a nikt nie zadbał o nowy lub sprzęt najzwyczajniej w świecie uległ awarii i statystyki wypadków gwałtownie rosną. Regularne inspekcje stanowiące część planu konserwacji zapobiegawczej maszyn i urządzeń pomogą zmniejszyć prawdopodobieństwo wystąpienia awarii lub wypadku z użyciem sprzętu magazynowego.

UTRZYMUJ MAGAZYN W CZYSTOŚCI I PORZĄDKU

W dużych i zatłoczonych magazynach, gdzie praca odbywa się bez przerwy przez kilka zmian można szybko stracić kontrolę nad utrzymaniem porządku. W konsekwencji pracownicy musza przemieszczać się wśród pustych opakowań, folii zdjętych z palet i innych materiałów zabezpieczających towary. Do tego dochodzą splątane linki, druty, taśma klejąca itp. Tego typu odpady często nie są usuwane na bieżąco gdyż pracownicy są skoncentrowani na tym aby wyrobić się w czasie, który mają przeznaczony na wykonanie przydzielonych im zadań, a kontrolujące ich systemy nie mają funkcji zliczania czynności dodatkowych. Kolejnym źródłem nieporządku w magazynie są wszelkiego rodzaju płyny nieprawidłowo przechowywane, cieknące z uszkodzonych opakowań lub nieumiejętnie transportowane. Ich pozostałości często nie są na bieżąco usuwane z powierzchni, na których się znajdują oraz nie są ustawiane znaki ostrzegawcze.  Tymczasem brak porządku na hali magazynowej połączony z pośpiechem, stwarzają niebezpieczeństwo upadku, potknięcia czy poślizgnięcia się, a to źródła jednych z najczęstszych obrażeń powstałych w miejscu pracy. Aby zminimalizować ryzyko ich wystąpienia należy zadbać o optymalne rozmieszczenie miejsc, w których można przechowywać odpady do czasu całkowitego usunięcia ich z magazynu oraz ustalić procedury reagowania w przypadku rozlania się na podłogę płynów.

ERGONOMICZNY UKŁAD MAGAZYNU

Współczesne magazyny są projektowane z myślą o bezpieczeństwie i wygodzie pracowników, ale co w przypadku starszych obiektów, które wciąż są wykorzystywane i bardzo powoli zastępowane nowoczesnymi halami? Warto wtedy pomyśleć o modyfikacjach, które poprawią warunki pracy oraz poziom bezpieczeństwa osób przebywających na hali.

Poniżej kilka wskazówek, które pomogą wprowadzić usprawnienia pod kątem bezpieczeństwa pracownika.

  • Oświetlenie musi mieć odpowiednie natężenie i powinno być rozmieszczone w regularnych odstępach w całym magazynie, tak aby uniknąć ryzykownych, zaciemnionych kątów.
  • Pasy do ruchu wózków widłowych musi być wyznaczony tak aby nie kolidował z ruchem pieszych, zwłaszcza na zakrętach.
  • Dobrze wyeksponowane znaki ostrzegawcze i informacyjne, w miarę możliwości i potrzeb powinny być podświetlone i przede wszystkim łatwe do zrozumienia, ustandaryzowane.
  • Aby zminimalizować potrzebę ręcznego podnoszenia, nadmiernego zginania lub przeciążania kręgosłupa warto zastosować sprzęt wspomagający pracę.
  • Schody powinny być obłożone materiałem antypoślizgowym oraz mieć zainstalowane solidne poręcze.
  • Wszelkie nierówności, skoki terenu powinny zostać wyraźnie zaznaczone.

REGULARNE AUDYTY BEZPIECZEŃSTWA

Wprowadzenie procedur dotyczących bezpieczeństwa w magazynie to jedno, ale długotrwałe ich utrzymanie wymaga zaangażowania wszystkich stron. Najlepszą praktyką w zakresie dotrzymywania wymogów bezpieczeństwa jest przeprowadzanie częstych audytów bezpieczeństwa obejmujących wszystkie budynki i maszyny w całym obiekcie. Pracownicy również powinni zostać poddani audytowi, ponieważ jest to idealna okazja do sprawdzenia, co wiedzą i robią, aby dostosować się do procedur bezpieczeństwa.

Najczęściej wychwytywane uchybienia w trakcie audytów to:

  • Pracownicy nie korzystający z odzieży ochronnej.
  • Sprzęt który posiada widoczne usterki.
  • Zaśmiecone alejki i schody.
  • Zasłonięte znaki bezpieczeństwa.
  • Zablokowane wyjścia awaryjne i pożarowe.
  • Popękane podłoże.

Utrzymanie wysokich standardów bezpieczeństwa w magazynie zapewnia właścicielowi firmy wiele korzyści i tworzy środowisko, w którym pracownicy czują się bezpiecznie i mają warunki do wydajnej pracy. Pomaga to również uniknąć paraliżujących firmę kar i procesów sądowych.


JAK POLICZYĆ NIEPOLICZALNE? - KLUCZOWE KPI W MAGAZYNIE

Peter Drucker, jeden z najbardziej znanych guru zarządzania, powiedział kiedyś: „Jeśli nie możesz czegoś zmierzyć, nie możesz tym zarządzać”.

Cytat ten oddaje istotę „chudego zarządzania magazynem”. Śledzenie kluczowych KPI pozwala nie tylko monitorować wydajność procesów magazynowych, ale także podejmować działania naprawcze w celu zlikwidowania wąskich gardeł i poprawienia wskaźników wykorzystania zasobów. Ulepszenia w zarządzaniu magazynem, wprowadzane na podstawie analizy KPI mają bezpośredni wpływ zarówno na ogólne koszty biznesowe, jak i zadowolenie klientów.

WSKAŹNIK TERMINOWOŚCI DOSTAW

Terminowość dostaw to jeden ze sposobów firm na zwiększanie swojej konkurencyjności. Jak wynika z badań marketingowych - głównym kryterium wyboru danego dostawcy, obok jakości produktu, jest czas dostawy. Zatem poprawa terminowości dostaw jest tym czynnikiem, który bezpośrednio przekłada się na ocenę jakości usług oraz zadowolenie klientów.

Aby policzyć ten wskaźnik musimy znać dane takie jak: liczba dostaw zrealizowanych terminowo oraz łączna liczba dostaw w badanym okresie.

WSKAŹNIK STOPNIA REALIZACJI ZAMÓWIEŃ

Jest to wskaźnik, który pokazuje procentowy stosunek zamówień dostarczonych do klientów w badanym okresie, w odniesieniu do łącznej liczby złożonych zamówień w badanym okresie. Niski wynik oznacza, że magazyn nie jest odpowiednio zaopatrzony, co z kolei powoduje niezadowolenie klientów i w konsekwencji ich odejście do konkurencji.

WSKAŹNIK REKLAMACJI

Wskaźnik  ten  pokazuje ile z ogółu zamówień nie zostało zrealizowanych zgodnie z oczekiwaniami klientów, oraz na które magazyn otrzymał reklamację. Wskaźnik powinien być jak najniższy. Uwzględniane są reklamacje ilościowe i lub jakościowe, nie są brane pod uwagę reklamacje cenowe. Wysoki poziom wskaźnika wyraźnie wskazuje, że w magazynie pojawił się wadliwy towar lub pracownicy magazynu popełniają częste błędy podczas kompletacji zamawianego towaru. Wskaźnik ten liczymy ze wzoru:

WSKAŹNIK POKRYCIA

Wskaźnik pokrycia dostarcza informacji o względnym poziomie zapasów, tzn. na jak długo (w dniach) wielkość zapasów, materiałów wystarczy, aby pokryć zgłaszane zapotrzebowanie. Inaczej – ile możemy przeżyć bez dostawy. Jest on ściśle powiązany z charakterystyką branży. Inaczej będzie się kształtował w branży spożywczej, a inaczej w dystrybucji i sprzedaży odzieży.

WSKAŹNIK ZAPASÓW NIEROTUJĄCYCH

Cenna informacja o udziale wartości zapasów wyrobów gotowych/towarów, uznanych za nierotujące w badanym okresie, w stosunku do wartości zapasów ogółem wyrobów gotowych/towarów w badanym okresie. Im niższy poziom zapasów nierotujących, tym lepsze jest wykorzystanie zapasów i magazyn generuje mniejsze straty. Każdy towar nierotujący to koszt w postaci niesprzedanego towaru oraz zajętego miejsca magazynowego.

ŚREDNIE DZIENNE WYDANIE

Średnie dziennie wydanie może być liczone dla jednostek ładunkowych (palet euro, palet przemysłowych, paczek kurierskich), ton, metrów sześciennych, sztuk. Wskaźnik pokazuje jak zmienia się wydajność magazynu w dłuższym okresie czasu. Przy okazji tego wskaźnika, warto również zwrócić uwagę na pułapki, w jakie można wpaść  analizując bezrefleksyjnie niektóre wskaźniki. Średnia zawsze pokazuje zniekształcenie danych, np. pies i pan, średnio mają 3 nogi. Wskaźniki zbierane w dłuższym okresie czasu – minimum pół roku – dają szerszy obraz pracy magazynu, pozwalają np. wyłapać sezonowość.

WYDAJNOŚĆ PRZYJĘCIA

Wydajność przyjęcia jest liczona dla linii przyjętych towarów w celu określenia wydajności magazynu. Dlaczego wskaźnik wydajności przyjęcia jest ważny? Wskaźnik ten umożliwia planowanie obsługi magazynowej dla awizowanych dostaw oraz charakteryzuje zmianę wydajności magazynu w dłuższym okresie czasu.

ŚREDNI CZAS OBSŁUGI ZAMÓWIENIA

Czas dla realizacji zamówienia jest liczony od momentu wpłynięcia zamówienia do realizacji na magazyn, do momentu przygotowania przesyłki gotowej do wydania/ nadania przesyłki kurierskiej. Im krótszy jest czas „życia” zamówienia na magazynie, tym mniejsza jest zajętość miejsca i środków na magazynie.

WYDAJNOŚĆ KOMPLETACJI

Wskaźnik umożliwia planowanie obsługi magazynowej dla realizowanych zamówień. Charakteryzuje on zmianę wydajności magazynu w dłuższym okresie czasu. Wydajność kompletacji jest liczona dla linii kompletowanych towarów w celu określenia wydajności magazynu. W trakcie mierzenia tego wskaźnika, należy zachować ostrożność i mieć na uwadze doświadczenie pracowników oraz rodzaje obsługiwanych przez nich zamówień. Przykład: Doświadczony pracownik miał niską wydajność w porównaniu z innymi pracownikami. Zdecydowało to o zwolnieniu go, jako przyczynę podano brak odpowiedniej wydajności. Chwile po odejściu tego pracownika, okazało się, że wydajność spadła wszystkim. Dlaczego? Otóż, wcześniej najbardziej doświadczony pracownik, brał na siebie najbardziej skomplikowane zamówienia, stąd gorsze wyniki niż u współpracowników. Dzięki temu, reszta załogi magazynu, mogła sprawnie kompletować resztę zamówień, które nie były aż tak wymagające. W chwili, w której zabrakło najbardziej doświadczonej osoby, trudne zamówienia rozdzielono pomiędzy wszystkich pracowników, co automatycznie spowodowało spadek wydajności każdego z nich.

POPRAWNOŚĆ KOMPLETACJI

Wskaźnik pokazuje stosunek Ilości pozycji skompletowanych poprawnie do ilości wszystkich skompletowanych pozycji w badanym okresie. Najlepsze magazyny osiągają wskaźniki powyżej 99,9%. Aby podnieść wartość tego wskaźnika warto pomyśleć o wdrożeniu systemów wspomagających kompletację  i ograniczających ryzyko błędu, takich jak pick by voice czy pick by light.

STOPIEŃ WYKORZYSTANIA MAGAZYNU

Poziom wskaźnika bliski 100% wskazuje na pełne wykorzystanie magazynu i informuje o potrzebie zwiększania dostępnej powierzchni magazynowej. Zanim jednak podejmiemy decyzje o budowie czy wynajęciu kolejnej powierzchni magazynowej, warto zwrócić uwagę na takie szczegóły jak niepełne palety, które powodują już zajętość całej lokalizacji. Drugą rzeczą, która należy sprawdzić w przypadku wysokiego poziomu wskaźnika to ilość towarów nierotujacych, które zajmują cenne miejsce magazynowe, a ich szansa sprzedaży jest bliska zera.


CZY FIRMY SĄ GOTOWE NA SYSTEMY LOGISTYKI 4.0?

Logistyka 4.0 to odzwierciedlenie koncepcji Industry 4.0 w procesach związanych z łańcuchem dostaw, które zgodnie z ideą rewolucji 4.0 stopniowo łączone są w sieć i poddane stałemu monitoringowi. Efektem tych działań ma być znaczne zwiększenie wydajności tych procesów. Potencjał Logistyki 4.0 jest daleki od wyczerpania ze względu na pogłębiającą się cyfryzację i coraz większą ilość zbieranych danych, które będzie trzeba poddawać analizie.

Kłopot z wdrożeniem koncepcji logistyki 4.0 w wielu przedsiębiorstwach wynika z braku klarownej informacji o tym, co „myślenie w kategorii 4.0” może faktycznie oznaczać dla firmy pod względem rzeczywistych korzyści. Wraz z rozwojem koncepcji, nieuchronnie rodzą się pytania: Czy Logistyka 4.0 to odpowiedź trend związany z rosnącymi wymaganiami klientów na coraz bardziej zindywidualizowane potrzeby dotyczące szybkiego i elastycznego sposobu dostosowania przepływu materiałów? Jakie są jej konsekwencje dla logistyki magazynowej? Czy wdrożenie w firmie logistyki 4.0 pozwoli jej uzyskać przewagę na wysoce konkurencyjnym rynku logistycznym?

Osoby zajmujące się logistyką, które zapytano „Co oznacza dla Ciebie Logistyka 4.0” mówiły, że są to systemy sieciowe i procesy. Dla wielu logistyka 4.0 to możliwość korzystania z nowych systemów IT, dla innych wprowadzenie do magazynów robotów

TRENDY VS RZECZYWISTE KORZYŚCI

Przemysł 4.0, Internet Rzeczy oraz sieci, to wszystko tematy, które dzisiaj są czymś więcej niż tylko megatrendami. Nieustannie rosną wymagania logistyczne. Zwiększa się presja na to, aby produkty  były dostarczane klientom szybciej, w bardziej elastyczny sposób, w trybie just-in-time lub expres i oczywiście po konkurencyjnych cenach. Jednocześnie ci sami klienci domagają się większej przejrzystości i dostępu w czasie rzeczywistym do statusu ich dostawy. To wszystko zwiększa konieczność optymalizacji procesów logistycznych poprzez wdrożenie inteligentnych systemów, które połączą się ze sobą, wymienia danymi i pozwolą śledzić na bieżąco przepływ towarów zarówno klientom końcowym jak i dystrybutorom i producentom.

Od pewnego czasu różne firmy consultingowe prowadzą szereg badań, których celem jest sprawdzenie na ile róże przedsiębiorstwa przygotowane są do wdrożenia rozwiązań w zakresie logistyki 4.0. Ich wyniki pokazują jasno, że blokada pojawia się ma styku chęci inwestowania w nowe technologia a brakiem jasnej informacji o wynikających z tego korzyściach ekonomicznych. Mimo wysokiej świadomości o dostępności „na wyciągnięcie ręki” tych technologii, inwestycje są często wstrzymywane ze względu na fakt, że pozorne ryzyko przeważa nad potencjalnymi korzyściami.

Inny wniosek, który nasuwa się po analizie przeprowadzonych badań to fakt, że zrozumienie dla koncepcji dla logistyki 4.0 wiąże się z posiadaniem odpowiedniego poziomu infrastruktury IT w przedsiębiorstwie. Poziom ten jest trafnie postrzegany jako podstawa do wdrożenia nowych systemów. Specjaliści ds. logistyki są grupą o jednym z najwyższych poziomów gotowości na przyjęcie nowych rozwiązań i najczęściej dostrzegają palącą potrzebę ich wdrożenia. Niestety często są uzależnieni od możliwości przedsiębiorstwa w zakresie.

Firmy, którym zadano pytanie dlaczego nie zostały u nich wdrożone żadne projekty związane z logistyka 4.0 argumentowały, że spowodowałoby to zbyt dużą zależność od dostawców systemu, przeszkodą był również za wysoki koszt restrukturyzacji firmy oraz całej inwestycji. Część firm przyznała, że brakuje im odpowiednio wykwalifikowanych pracowników, którzy mogliby nadzorować takie wdrożenie. Nie bez znaczenia jest wspomniany wcześniej brak jasnych wyliczeń przyszłych korzyści finansowych. Przedsiębiorcy obawiają się również braku odpowiedniej ochrony danych znajdujących się w takim systemie.

Z kolei na zadane pytanie o ocenę zapotrzebowania na systemy logistyczne 4.0 firmy odpowiadały, że jest:

  • 36% Wysokie
  • 33% Umiarkowane
  • 24% Niskie
  • 7% Bardzo wysokie

Doradztwo, planowanie i opracowywanie koncepcji to podstawa udanego wdrożenia strategii logistyki 4.0. Dzięki osoby decyzyjne mają dostęp do informacji o tym jakie systemy są dostosowane do potrzeb przedsiębiorstwa, jak można zoptymalizować przepływ materiałów, np. dzięki automatyzacji. Inne pytania na które odpowiedź przyniosą takie konsultacje to: Jaki niewykorzystany potencjał kryje się w magazynie Twojej firmy oraz jakie korzyści przyniesie Ci wdrożenie nowego systemu.

INWESTYCJA W BEZPIECZNĄ I NOWOCZESNĄ TECHNOLOGIĘ

Odpowiednia infrastruktura IT jest podstawą niezawodnej logistyki 4.0. Wiele firm jest już dobrze przygotowanych i w związku z tym podjęli już wstępne kroki we wdrażaniu w swojej organizacji koncepcji logistyki 4.0.  Instalując w firmie odpowiednią infrastrukturę, dobrze jest wcześniej wiedzieć jakie technologie zostaną wykorzystane i w jaki sposób będą ze sobą połączone w celu osiągnięcia maksymalnych korzyści.

Przyszłościowe rozwiązania postrzegane są m.in. jako elastyczne w użyciu systemy mobilne takie jak smartfony i tablety. W połączeniu z odpowiednim oprogramowaniem, są idealne do użytku w magazynie i poza nim. Dzisiaj urządzenia mobilne to dużo więcej niż efektowne gadżety. Za kilka lat inteligentne urządzenia i urządzenia przenośne będą standardowym wyposażeniem w logistyce. Projekty pilotażowe już wykazały potencjał takich urządzeń jak np. okulary AR.

Istnieją aplikacje działające w systemie Android i iOS, dedykowane kierowcom ciężarówek, które dają możliwość dostępu do danych dotyczących zamówień, wyznaczają optymalną trasę i monitorują postęp ich pracy w dowolnym momencie z dowolnego miejsca. To rozwiązanie pozwala na płynną pracę bez konieczności zakupu drogiego, specjalistycznego sprzętu, oszczędza również czas, ponieważ dane są wysyłane i aktualizowane w czasie rzeczywistym pomiędzy kierowcą a magazynem.

Rozwiązania rozszerzonej rzeczywistości, również mają coraz większe znaczenie. Wsparcie wizualne w wyznaczaniu trasy i trakcie kompletacji znacznie zmniejsza liczbę popełnianych błędów, redukuje liczbę reklamacji, optymalizuje całe procesy logistyczne.

Ostatecznie każda firma musi sama wybrać, jakie technologie mają rację bytu w ich środowisku. Kluczem jest znalezienie najbardziej wydajnego podejścia i wykorzystanie go we własnych procesach.

WIEDZA TO POTĘGA

Skoro  tak wiele firm rozumie koncepcję logistyki 4.0 i jest gotowa na inwestycje to dlaczego wciąż brakuje rzeczywistych projektów? Obok braku infrastruktury barierą jest brak odpowiednich kwalifikacji pracowników. Rozwiązaniem są warsztaty, szkolenia i prezentacje. Warto poświecić czas  i znaleźć partnera biznesowego, który pokaże jak zastosować teorię bezpośrednio w praktyce. Dzięki temu, przyszli użytkownicy systemu mają szansę przejść krok po kroku przez wszystkie procesy w łańcuch dostaw i przetestować jakie technologie i funkcje są najlepszym rozwiązaniem i odpowiedzią na ich potrzeby. Kolejny krok to dostosowanie całej firmy do pracy z nowymi systemami poprzez wyraźne wskazanie korzyści wdrożonego rozwiązania zarówno dla użytkowników jak i całej organizacji. Kiedy korzyści ekonomiczne i potencjał rozwoju przedsiębiorstwa będą wyraźnie wskazane, wtedy wdrożenie wybranych systemów ma szansę na powodzenie.